Блоги :: Минэтэк-технологии http://minetek.donetsk.ua Лента пользовательских постов ru Sun, 19 Jan 2020 10:56:29 +0200 Раскатка цилиндрических поверхностей <p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Раскатывание цилиндрических отверстий- это способ отделочной обработки, основанный на холодном, тонком пластическом деформировании поверхностного слоя металла заготовки. При этом упрочняется обрабатываемая поверхность (главная отличительная особенность раскатывания) и понижается шероховатость поверхности. Раскатывание отверстий выполняется на токарных, сверлильных, горизонтально-расточных и специальных станках шариковыми или роликовыми пластинками. Отверстие под раскатку обрабатывается растачиванием или развертыванием. Припуск на обработку составляет 0,04 и 0,1 мм., окружная скорость 40...250 м/мин, подача 0,2...0,5 мм. Раскатывание отверстий на радиально-сверлильных станках производится при установке раскатки в шпинделе , а деталь- на столе станка. На токарных и револьверных станках, деталь вращается вместе со шпинделем ,а раскатка совершает возвратно-поступальные движения. С наибольшим технико-экономическим эффектом раскатка применяется при обработке отверстий большого диаметра в тяжелых корпусных деталях, абразивная обработка которых затруднена. Диаметр отверстия после раскатки увеличивается на 0,02-0,03 мм,твердость поверхностного слоя повышается на 20...50%, а следовательно износостойкость увеличивается в 1,5-2 раза. Применяться раскатка может для отверстий любого диаметра и длины, как сквозных так и глухих. Раскатка может производится как без применения СОЖ, так и с применением масла индустриального или сульфофрезола. При раскатывании роликами, наиболее благоприятные результаты получали,когда припуски на диаметр составляли 0,03-0,06 мм, а при раскатывании шариком- до 0,2 мм.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Для предотвращения заклинивания раскатки в отверстии раскатка должна быть строго сцентрирована с осью отверстия. Поэтому раскатывание рекомендуется производить сразу после обработки режущим инструментом без переустановки детали , при этом, следует тщательно очистить отверстие от стружки. Особенностями процесса раскатывания шариковыми раскатниками, в сравнении с раскатыванием роликовыми раскатниками, является отсутствие принудительного вращения шарика, самоустанавливаемость его относительно отверстия и, как следствие, отсутствие скольжения. При необходимости получения упрочнения поверхности с целью уменьшения изнашивания поверхности применяют раскатку роликом. Раскатывание- более производительный метод в сравнении с другими видами чистовой обработки отверстий. Обработка раскатками может применяться после объемной закалки,ТВЧ, азотирования, цементации изделий. Раскатывание отверстий и обрабатывание наружных поверхностей роликами и шариками сферических поверхностей и деталей, сквозных и глухих отверстий, глубоких отверстий, широко применяется в </span><span style="color: rgb(0, 0, 0);">ремонтном производстве для восстановления механических свойств деталей.</span></div><p><br></p><p><br></p><p><br></p><iframe style="width: 500px; height: 281px;" src="//www.youtube.com/embed/fRF4ukhjGGc" frameborder="0" allowfullscreen=""></iframe> Thu, 29 Nov 2018 17:31:27 +0200 http://minetek.donetsk.ua/posts/25-raskatka-cilindricheskih-poverhnostei.html http://minetek.donetsk.ua/posts/25-raskatka-cilindricheskih-poverhnostei.html Определение величины смещения одного из кулачков при эксцентричном обтачивании(растачивании) <p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p>Величину смещения одного из кулачков 3-х кулачкового самоцентрирующего патрона определяют по формуле :</p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/5f/3a/codecogseqn.gif" width="202" height="51" style="width: 202px; height: 51px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/9e/36/codecogseqn-4.gif"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p>где :</p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/cb/3b/codecogseqn-5.gif" alt="" style="float: left; margin: 0px 10px 10px 0px;"> - заданный эксцентриситет, в мм</p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/4e/f7/codecogseqn-9.gif" alt="" style="float: left; margin: 0px 10px 10px 0px;"> </p><p>- диаметр закрепляемой в патроне заготовки, в мм</p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/28/5a/codecogseqn-6.gif" alt="" style="float: left; margin: 0px 10px 10px 0px;"></p><p> - величина смещения одного из кулачков, в мм</p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/c8/ae/codecogseqn-7.gif" alt="" style="float: left; margin: 0px 10px 10px 0px;"> - отношение эксцентриситета к диаметру заготовки</p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/0d/4d/codecogseqn-8.gif" alt="" style="float: left; margin: 0px 10px 10px 0px;"> - коэффициент, определяемый из следующей таблицы:</p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><table><tbody><tr><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong> А </strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong> К </strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong> А </strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong> К </strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong> А </strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong> К </strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong> А </strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong> К </strong></span></td></tr><tr class="alt"><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.005</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.008</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.055</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.084</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.105</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.149</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.155</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.215</strong></span></td></tr><tr><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.01</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.015</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.06</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.09</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.110</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.156</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.160</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.221</strong></span></td></tr><tr class="alt"><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.015</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.023</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.065</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.095</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.115</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.163</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.165</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.227</strong></span></td></tr><tr><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.02</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.03</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.07</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.102</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.12</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.169</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.170</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.234</strong></span></td></tr><tr class="alt"><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.025</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.038</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.075</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.109</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.125</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.176</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.175</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.241</strong></span></td></tr><tr><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.03</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.045</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.08</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.116</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.130</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.182</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.180</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.248</strong></span></td></tr><tr class="alt"><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.035</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.053</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.085</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.122</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.135</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.189</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.185</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.254</strong></span></td></tr><tr><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.04</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.06</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.09</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.129</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.140</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.195</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.190</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.26</strong></span></td></tr><tr class="alt"><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.045</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.066</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.095</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.136</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.145</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.202</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.195</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.269</strong></span></td></tr><tr><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.05</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.073</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.1</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.143</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.150</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.208</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.2</strong></span></td><td><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>0.276</strong></span></td></tr></tbody></table><p><br></p> Sun, 04 Nov 2018 11:07:50 +0200 http://minetek.donetsk.ua/posts/24-opredelenie-velichiny-smeschenija-odnogo-iz-kulachkov-pri-ekscentrichnom-obtachivanii-rastachivan.html http://minetek.donetsk.ua/posts/24-opredelenie-velichiny-smeschenija-odnogo-iz-kulachkov-pri-ekscentrichnom-obtachivanii-rastachivan.html Виброочистители жидкости полочного типа <p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Цель данной статьи - помочь Вам, без ненужных потерь времени на бесконечные беседы, самостоятельно, но уверенно разобраться в</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">принципе действия нашего оборудования и сказать ему “Да” или “Нет” твердо, без малейших сомнений в том, что фирма в Вашем лице поступила совершенно правильно. Авторы заранее приносят свои извинения тем читателям, которым уровень изложения материала покажется излишне упрощенным, местами даже легкомысленным, что характерно для получающей все большее распространение литературы нового типа, литературы, предназначенной для “Чайников”. Извините – законы жанра. А также приносим свои извинения тем, кто мало что понял из прочитанного, ориентированного на среднего школьника начальных классов. Первым мы посоветуем ограничиться беглым просмотром, а вторым – не мучить себя и найти другое занятие, там где мало физики, но много лирики.</span></div><p><br></p><p><br></p><p><strong></strong></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>ПРИНЦИПИАЛЬНОЕ УСТРОЙСТВО И РАБОТА ВИБРООБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ОЧИСТКИ И РАЗДЕЛЕНИЯ ЖИДКОСТЕЙ</strong></span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>производства НПО МИНЭТЭК-ТЕХНОЛОГИИ</strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Все типы виброоборудования нашего предприятия для очистки жидкостей имеют, безусловно, свои индивидуальные особенности, так как они предназначены для очистки различных по своим физическим свойствам жидкостей от загрязнений, также различных по своим физическим свойствам и в различных условиях. Но, поскольку, принципиально во всех случаях решается одна и та же задача на основании одной и той же технической идеи, то и все типы виброочистителей имеют принципиально одно и то же устройство, которое схематично представлено на Рис.1.</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Виброочиститель,</span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><img src="/upload/000/u1/5e/b3/vibro-filter-4.jpg"></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Виброочиститель, как правило, состоит из сварного корпуса 1, в который вварен входной патрубок 2 и выходной патрубок 3. Входной патрубок 2 имеет изогнутую конструкцию. Его конец, находящийся внутри виброочистителя представляет собой седло, в котором свободно лежит шарик-боек 4. Над шариком-бойком 4 расположен медиатор 5, жестко закрепленный на подвижной рейке 6. Подвижная рейка 6 имеет возможность вертикально перемещаться в двух направляющих 7. В пазы подвижной рейки 6 вставлены пластины 8, которые заходят, также, в пазы нескольких неподвижных реек 9, одну из которых можем видеть на рисунке. В верхней и нижней частях корпуса 1 имеются щели 10 и 11. Щель 10 соединяет внутренний объем корпуса 1 с верхним сборником загрязнений 12, а щель 11 – с нижним сборником загрязнений 13. Верхний сборник загрязнений 12 соединен с атмосферой патрубком 14, а нижний сборник загрязнений 13 соединяется с атмосферой патрубком 15. На патрубки 14 и 15 обычно одета запорная арматура (например – пробковые краны), которая на Рис.1 не показана.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Работает виброочиститель следующим образом. Жидкость с загрязнениями через входной патрубок 2 подается в виброочиститель. Поток воздействует на шарик-боек 4, который выходит из статического положения и наносит упорядоченные или хаотические удары по медиатору 5 и входному патрубку 2. Жидкость с загрязнениями проходит между пластинами 8. За время прохождения между пластинами 8, которые собраны в полку, она очищается. Причем, загрязнения, имеющие плотность ниже, чем плотность жидкости, через щель 10 в корпусе 1 поступают в верхний сборник 12, а загрязнения с плотностью, превосходящей плотность жидкости, через щель 11 - в нижний сборник 13.</span></div><p><br></p><div><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>КАЧЕСТВО ОЧИСТКИ</strong></span></div><p><br></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Для того, чтобы определить зависимость качества очистки жидкости от влияющих на нее факторов в виброустановках, рассмотрим, как тонет или всплывает, любое физическое тело в жидкости. Представим, что в сосуд с жидкостью (см. Рис.2), плотность которой , помещено тело, имеющее форму шара. Обозначим его диаметр как D. Пусть плотность этого шара будет больше плотности жидкости , т.е., &gt; . Рассмотрим, какие силы действуют на наш шар. Вертикально вниз на каждое тело, находящееся близко от поверхности Земли, действует сила земного притяжения (обозначим ее F1, и на Рис.2 изобразим красным цветом), которая равна массе тела умноженной на ускорение свободного падения g, т.е., F1 = mg. Если нам известен диаметр шара, то мы легко можем вычислить его объем W, по известной формуле из школьного курса геометрии:</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">W = Pi D/6 (1)</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">где Pi = 3,14159… (число “пи”). D - диаметр шара</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Зная плотность и объем шара просто найти его массу m:</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">m =r V = W r Pi D /6 (2)</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Итак, на рассматриваемое тело действует сила земного притяжения F1, равная</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">F1 = Pi r l D g/6 (3)</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">С другой стороны, мы знаем, что на каждое погруженное в жидкость тело действует выталкивающая сила, равная весу жидкости, вытесненной этим телом (знаменитый закон Архимеда).</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Обозначим эту силу как F2. Очевидно, что наш шар вытеснит объем жидкости, который вычисляется по формуле (1). Вес же вытесненной жидкости, а значит и силу F2, мы можем вычислить, умножив этот</span></div><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><img src="/upload/000/u1/99/f4/vibro-filter-5.jpg"></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">этот объем на плотность жидкости r и полученное умножив еще и на g:<br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/d3/67/vibro-filter-6.jpg"></p><br><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Так как r1 &gt;r , то и F1 &gt; F2. Шар начнет двигаться вертикально вниз, по направлению ко дну сосуда. Причем, с ускорением. Но, через определенное время увеличение его скорости прекратится, так как, по мере разгона, он начнет испытывать все большее влияние еще одной силы – силы трения о жидкость.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Рано, или поздно, погружение шара будет происходить с какой-то постоянной скоростью Vв, вычисление которой в дальнейшем будет иметь ключевое значение, в определении качества очистки во всех виброустановках. Эта скорость пока нам неизвестна. Для нахождения зависимости, из которой мы ее все-таки сможем определить, поступим просто.</span></div><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Возьмем готовую формулу для вычисления силы сопротивления (трения), которую оказывает жидкая среда на твердое тело в форме шара при движении его в этой жидкости. Воспользуемся любым справочником по физике. Авторам попался под руку “Справочник по элементарной физике” Н.И.Кошкина и М.Г.Ширкевича (М. “Наука”, 1980), который они открыли на 48-й странице. В справочнике приводится формула для определения силы сопротивления среды:</span></div><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/3f/01/vibro-filter-7.jpg" width="209" height="53" style="width: 209px; height: 53px;"></p><p><br></p><p>где:<br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/9d/82/vibro-filter-8.jpg"></p><br><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span>Обозначим на Рис.2 силу трения как F3 и изобразим ее зеленым цветом. В формуле из справочника заменим радиус на половину диаметра (это одно и то же), а скорость обозначим через Vв, чтобы не путать ее с обозначением кинематической вязкости жидкости V. Перепишем формулу, которую мы взяли из справочника в таком виде:</div><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/46/20/vibro-filter-9.jpg" "=""></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Так как в расчетах динамическую вязкость используют реже, чем кинематическую, то мы не будем нарушать эту традицию, тем более, что связь между ними очень простая:</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/ba/2c/vibro-filter-10.jpg"></p><p>здесь:</p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/a8/1b/vibro-filter-11.jpg"></p><p><br></p><p>После видоизменения (5) примет удобную для нас форму:</p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/9b/94/vibro-filter-12.jpg"></p><br><p><br></p><p><br></p><div style="text-align: justify;">Итак, на наш шар действуют три силы – сила земного притяжения F1 (направлена вертикально вниз), выталкивающая сила F2 (направлена вертикально вверх) и сила сопротивления перемещению тела в жидкой среде F3 (нарисована пурпурным цветом, направлена вертикально вверх). Посмотрим на (3), (4) и (6) и обратим внимание на то, что F1 и F2 зависят от величин, которые не изменяются во времени (диаметр шара, плотность материала шара или жидкости), а сила F3 зависит не только от неизменных во времени величин ( кинематическая вязкость и плотность жидкости, диаметр шара), но и переменной величины - скорости перемещения шарика относительно жидкости. В начальный момент времени,когда Vb=0, шар будет наращивать скорость Vb максимально, но по мере роста этой скорости будет расти и сила F3, препятствующая перемещению. Это подтверждает и наш повседневный опыт, против более сильного течения плывут медленнее. Легко заметить, что когда Vb вырастет до какого-то значения, при котором наступает равенство:</div><p><br></p><p> F1=F2+F3</p><p>то разгон прекратится и шар будет двигаться с постоянной скоростью Vb</p><div>Подставим в равенство (7) значения действующих сил из (3), (4) и (6):</div><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/04/96/vibro-filter-14.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p>Отсюда найдем Vв.</p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/e2/2c/vibro-filter-15.jpg"></p><br><div style="text-align: justify;"></div><p><br></p><div><span style="color: rgb(0, 0, 0);">На время отложим занятие математическими преобразованиями и внимательно посмотрим на Рис.1 и Рис.2. На первом рисунке изображена принципиальная схема очистки жидкости в виброочистителе , на втором – не что иное, как принципиальная схема очистки жидкости в классическом отстойнике. Допустим, что виброочиститель и отстойник имеют </span>одинаковые размеры. Если не брать во внимание, что виброочиститель содержит детали, которые во время работы вызывают колебания жидкости, то между двумя схемами очистки существует всего одно отличие. В классическом отстойнике частичке, которая находится на высоте Н от дна, для того, чтобы выпасть в осадок, необходимо преодолеть эту высоту Н, а в виброочистителе ей достаточно преодолеть расстояние всего до ближайшей пластины. На Рис.1 высота очистного пространства разделена только на 12 равных частей. А пластин ведь, можно было бы поставить и во много раз больше. Значит, мы должны согласиться с таким бесспорным утверждением:</div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">ВИБРООЧИСТИТЕЛЬ, ПО ЖЕЛАНИЮ РАЗРАБОТЧИКОВ, МОЖЕТ БЫТЬ ЭФФЕКТИВНЕЕ КЛАССИЧЕСКОГО ОТСТОЙНИКА ОДИНАКОВЫХ С НИМ РАЗМЕРОВ, ПРАКТИЧЕСКИ В ЛЮБОЕ ЧИСЛО РАЗ!</span></div><p style="text-align: justify;"><br></p><div style="text-align: justify;">Для того, чтобы не возникло впечатление о плохом отношении авторов к широко применяемым отстойникам, мы вынуждены будем ниже обратить внимание на ряд бесспорных их достоинств. Вспомним все виды устройств, применяемые для очистки жидкости от нерастворенных в ней загрязнений.</div><p><br></p><div><strong>1) ОЧИСТНЫЕ УСТРОЙСТВА ПРОЦЕЖИВАНИЯ.</strong></div><p><br></p><div style="text-align: justify;">Схема работы таких устройств изображена на Рис.3. Суть процесса состоит в том, что смесь жидкости и включений принудительно направляется на слой материала, в котором для жидкости имеются проходы, непреодолимые для “вредных” частичек. Таким материалом может быть бумага, ткань, металлическая сетка и т.д. Проходы, которые называются ячейками процеживания, вроде бы должны задерживать все частички размером больше диаметра этих ячеек. Изготовители и продавцы таких устройств (известных под названием фильтры) утверждают, что тонкость фильтрации их товара такая же, например 10 мкм (десять микрометров или 0,01мм), как и диаметр ячеек процеживания в этом фильтре (если он равен тем же 10 мкм). Но где гарантия, что все цилиндры длиной, предположим 1 мм (во сто раз большей диаметра ячейки) и диаметром 9 мкм “решат атаковать” фильтрующий элемент “боком”? Обязательно находятся “желающие” пройти препятствие “головой вперед”. Фильтр устанавливают для защиты точно изготовленных узлов - клапанов, насосов, двигателей и пр. Но его вполне может преодолеть узкая, но длинная металлическая стружка. И тогда приблизится неизбежный финал – последняя транспортировка дорогого аппарата способом как раз не “головой вперед”, а совсем наоборот.</div><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/23/f3/vibro-filter-16.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><div><span style="color: rgb(0, 0, 0);">А вот отстойник так не подводит никогда. Он удаляет все, что от него ждут, невзирая на форму. Сила земного притяжения действует безотказно. На дросселирование же через ячейки фильтра приходится затрачивать энергию. Это приводит, как известно, к разогреву рабочей жидкости и потере ею вязкости. Отметим и другие недостатки этих устройств, которых лишены устройства, использующие гравитацию:</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">- невозможность применения в системах с большой концентрацией загрязнений;</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">- необходимость в периодической замене или промывке фильтрующего элемента;</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">- рост, по мере скопления грязи на фильтроэлементе, перепада давления между грязевым и чистовым отсеком, который может привести к разрыву фильтровальной вставки и попаданию в чистовой отсек уже не равномерно распределенных в жидкости загрязнений, а, </span>что крайне опасно для оборудования, загрязнений, собранных в большие агломерации;</div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">- отсюда – необходимость постоянного контроля за состоянием фильтроэлемента;</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">- если рабочая жидкость представляет собой минеральное масло, бензин, дизельное топливо или другой нефтепродукт, то она не очищается от воды, которая под воздействием все возрастающего давления продавливается даже через водоотталкивающий материал;</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">- быстрое старение минерального масла, если оно является рабочей жидкостью, по причине нагрева, присутствия в нем воды и повышенного насыщения кислородом.</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">К сожалению, этот перечень не исчерпан даже на 10%.</span></div><p><br></p><p><br></p><p><br></p><div><strong>2) УСТРОЙСТВА, ИСПОЛЬЗУЮЩИЕ ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ СИЛЫ</strong></div><p><br></p><div><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Позволим себе рассмотреть этот тип устройств в таком ракурсе. Допустим, мы конструируем отстойник. В процессе его разработки нас перестает устраивать малое значение силы F3 (см. Рис.2) и скорости Vв (9). Глядя на (9) мы замечаем, что увеличить их можно увеличением ускорения от земного притяжения g. Естественно, пока (на календаре только начало третьего тысячелетия) это</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">невозможно. И тогда нам приходит красивая идея подменить это ускорение центростремительным! Мысленно проделаем следующее. Опустошим отстойник, изображенный на Рис.2. Повернем его на 90 угловых градусов. Выберем вертикальную ось вращения таким образом, чтобы при вращении вокруг нее, жидкость из отстойника не выливалась. Для того, чтобы получить сбалансированную систему,</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">прицепим к оси еще один отстойник, который будет зеркальным отображением нашего. Раскрутим систему двух отстойников, мысленно нальем в каждый жидкость, которая была в одном из них до этого и поместим по такому же шарику, как и на Рис.2 Получившаяся система изображена на Рис.4</span></div><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/09/93/vibro-filter-17.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><div style="text-align: justify;">Понятно, что сказанное выше о классическом отстойнике, справедливо для новой системы, если заменить g на а (а – центростремительное ускорение). Как известно, центростремительное ускорение, действующее на точку вращающейся системы, прямо пропорционально радиусу вращения R и пропорционально квадрату угловой скорости w.</div><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/15/75/vibro-filter-18.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><div><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Из этой зависимости видно, что для новой системы по плечу получение значений сил несравнимо больших, чем сила притяжения Земли, которая действует на шарики в новой системе. Поэтому силы земного притяжения мы не берем во внимание из-за их ничтожной малости и на рисунке не изображаем. А что нам мешает вместо каждого из классических отстойников применить по виброочистителю полочной конструкции, представленому на Рис.1? Ничего. А насколько целесообразно это сделать, фактически уже рассматривалось ранее после (9).Анализируя текст настоящей страницы, авторы решили не подвергать критике центрифуги,циклоны и другие ставшие классическими устройства, в которых очистка жидкостей (или газов)происходит под воздействием центробежных сил. Сказанного и так вполне достаточно, для того,чтобы написать очевидный вывод:</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">ВИБРООЧИСТИТЕЛЬ, ПО ЖЕЛАНИЮ РАЗРАБОТЧИКОВ, МОЖЕТ БЫТЬ ЭФФЕКТИВНЕЕ ЛЮБОГО ИЗВЕСТНОГО УСТРОЙСТВА, ОЧИЩАЮЩЕГО ЖИДКОСТЬ ПОД ВОЗДЕЙСТВИЕМ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ СИЛ, ОДИНАКОВЫХ С НИМ РАЗМЕРОВ, ПРАКТИЧЕСКИ В ЛЮБОЕ ЧИСЛО РАЗ!</span></div><p><br></p><p><br></p><p><br></p><div><strong>3) УСТРОЙСТВА, ИСПОЛЬЗУЮЩИЕ ФЛОТАЦИЮ</strong></div><p><br></p><div><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Флотация – явление всплытия твердых включений на поверхность жидкости после насыщения ее воздухом. Частицы прилипают к воздушным пузырькам и переходят вместе с ними в пенный слой. Очевидно, что устройства, использующие флотацию, совершенно не применимы в гидросистемах, где присутствие воздуха всегда приводит к тому, что жидкость становится сжимаемой. Отсюда работа</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">с неуправляемыми, случайными рывками всех гидроаппаратов. Ясно, что нефтепродукты будут быстро стареть. Да о чем мы говорим? Желание насыщать и без того хорошо горящее минеральное масло воздухом у конструктора пропадет еще на стадии подписания проекта пожарниками. Теоретически, возможно применение флотации для решения задач ТИПА ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД. Но спрашивается, зачем выносить твердые частички на поверхность жидкости с применением непростых устройств насыщения ее воздухом и быстрого, но аккуратного сбора пены, если подавляющее число частичек, снова типа пойдет ко дну? Флотация, вполне заслуженно, используется только при обогащении полезных ископаемых. Перед этим их тщательно дробят на мелкие фракции. Подвергается флотации порошок, представляющий собой смесь полезных и бесполезных частичек. При этом, полезные частички прилипают к воздушным пузырькам, а бесполезные нет. Иногда, наоборот. Суть не в этом. Внимательный Читатель уже догадался, что схема флотации – это, по сути, схема работы отстойника, изображенная на Рис.2, в которой все три действующие на шарик силы поменяли свое направление на</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">противоположное. По этой причине берем на себя смелость сделать прогноз: в недалеком будущем классическая схема обогащения полезных ископаемых неизбежно уступит место схеме, где флотация будет происходить в виброфлотаторах полочной конструкции, которые попадают под защиту одного и того же патента, упомянутого выше. За доказательствами нашей правоты отправляем Читателя на окончание стр.3, лежащее ниже формулы (9). Кстати, о формуле (9). Ее можно было бы найти в упомянутом выше справочнике на той же 48-й странице, куда мы заглядывали, и сразу предложить Вам. Но, тогда Вы не прочувствовали бы все в той степени, которая необходима Вам для принятия правильного решения о приобретении, или неприобретении нашего оборудования или лицензии на его выпуск самостоятельно. Сравнив все основные типы очистителей жидкости от нерастворенных в ней загрязнений, мы делаем логический вывод о том, что виброочистители полочной конструкции обладают самым высоким качеством выполнения своего главного функционального назначения. Теперь настала пора найти способ, как это качество вычислить. Вернемся к формулам. Смотрим на Рис.5. Мы уже знаем, какой вертикальной скоростью относительно жидкости обладает в пространстве между пластинами каждая частичка из числа загрязнений, в зависимости от размера этой частички D, плотности материала , из которого она состоит, плотности и кинематической вязкости очищаемой жидкости.</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Пусть, кроме исходных, необходимых для определения Vв, нам известны и другие данные, влияющие</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">на качество очистки жидкости виброочитителем полочной конструкции:</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Q – фактическая производительность, с которой работает виброочититель, т.е. объем жидкости</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">проходящий через него в единицу времени;</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">L – длина каждой из пластин, собранных в виброполке;</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">В – ширина каждой из пластин, собранных в виброполке (на Рис.5 ее не видно, так как этот размер</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">направлен перпендикулярно плоскости рисунка);</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">S – величина вертикального зазора между соседними пластинами виброполки;</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">N – число зазоров между пластинами в виброполке (число пластин виброполки всегда на единицу</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">меньше N);</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Через каждый из зазоров виброполки жидкость движется в горизонтальном направлении (на Рис.5 это будет слева направо) со средней скоростью Vг, для вычисления которой есть все необходимое:</span></div><p><img src="/upload/000/u1/3d/c2/vibro-filter-19.jpg"></p><p><br></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Напомним, что жидкость может течь в двух режимах: ламинарном, при котором не наблюдается перемешивания ее слоев (спокойное, плавное перемещение, может быть даже почти незаметное глазу), и турбулентном, при котором перемешивание происходит (часто с образованием хорошо наблюдаемых завихрений). В наших виброочистителях между пластинами жидкость перемещается ламинарно. Каждая частичка загрязнений, относительно неподвижной системы отсчета (например, относительно корпуса виброочистителя) совершает сложное движение, находясь между пластинами виброполки. Во-первых, она, практически равномерно, перемещается относительно жидкости в вертикальном направлении со скоростью Vв. Во-вторых, она перемещается вместе с жидкостью вдоль пластин, строго говоря, с переменной скоростью.</span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Нарисуем эпюру скоростей слоев жидкости, паралельных пластинам виброполки. Тонкие (толщиной в несколько молекул) слои, непосредственно соприкасающиеся с верхней и нижней пластинами, стоят на месте. По ним медленно скользят слои, которые значительно затормаживаются неподвижными, а сами тормозят своих соседей с другой стороны. И так далее. Со скоростью, вычисляемой по формуле (10), перемещаются в горизонтальном направлении всего два слоя. Другие текут быстрее или медленнее.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Тщательный анализ возникшей ситуации чреват ненужной потерей времени. Поэтому скажем себе: “Если путь к последней странице преградило болото имени Забытых Интегралов, то обойдем его!” И поступим в соответствии со сказанным.</span></div><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/cb/18/vibro-filter-20.jpg"></p><p><br></p><div style="text-align: justify;">Допустим, что есть частичка, которая на входе в виброполку, касалась верней (по отношению к ней) пластины, а когда опустилась на нижнюю пластину, то оказалась на самой правой ее кромке. За время движения от пластины к пластине горизонтальная скорость частички изменялась от нуля до максимального значения и наоборот, потому что она побывала во всех слоях жидкости. Но, согласитесь, что если бы она постоянно двигалась со средней горизонтальной скоростью, то оказалась бы в той же точке на нижней пластине, хотя ее траектория и не совпадала бы с истинной ни в одной точке (кроме исходной и конечной). На путь от пластины к пластине ушло какое-то время Т</div><p><br></p><p><br><br></p><p><img src="/upload/000/u1/a4/27/vibro-filter-21.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><div>Если бы мы находили это время, зная только длину пластины L и среднюю горизонтальную скорость частички, то написали бы такую формулу:</div><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/dd/39/vibro-filter-22.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><p>Приравняем правые части (11) и (12)<br></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/06/14/vibro-filter-23.jpg"></p><br><p><br></p><p><br></p><p>Отсюда находим D<br></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/73/76/vibro-filter-26.jpg"></p><br><p><br></p><p><br></p><p><br></p><div><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Полученная нами формула вычисления диаметра полностью удаляемых из жидкости частиц при прохождении ее через виброфильтр полочной конструкции является формулой качества его работы. Естественно, из жидкости полностью удалятся и частички такой же плотности более крупного размера. Обратим внимание на то, что формула касается загрязнений, которые в жидкости тонут. Для</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">всплывающих загрязнений в знаменателе необходимо p1 и p поменять местами.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">На самом деле, виброоборудование полочной конструкции работает еще более эффективно. Мы ведь не учитывали влияние вибрации и связанных с нею явлений, хотя приставку вибро- и употребляли много раз.А зря.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Всем приходилось видеть работу вибратора для уплотнения бетона? Пока на него не подали питания – это просто болванка, которая бесконечно долго может лежать на куче раствора без существенного погружения, хотя и обладает заметно большей плотностью, чем раствор. Но стоит его включить, как он на глазах начинает зарываться, а куча оживает, расползается и уплотняется. А дело все в том, что</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">вибрирующая среда теряет вязкость, или вернее - мгновенную вязкость! Примерно это, как и масса других интереснейших явлений (например, потеря еще и плотности), происходят в виброочистителях. Поэтому, мы очень сожалеем о том, что лишаем себя и Вас захватывающе красивых впечатлений от их рассмотрения.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">В технической характеристике на свое виброочистное оборудование производитель скромно занижает качество. Оно указывается таким, которое достигается даже при неработающем вибраторе.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Обращаем внимание, что формула (14) справедлива для данных, находящихся в одной системе единиц, например СИ. Так как в технике принято все размеры измерять и проставлять на чертеже в милиметрах (мм), производительность насосов измерять в литрах за минуту (л/мин), а кинематическую вязкость - в сантистоксах (сСт), то для удобства (14) перепишем в следующем виде:</span></div><p style="text-align: justify;"><br></p><p><img src="/upload/000/u1/bb/04/vibro-filter-29.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><div>Для примера определим, частицы какого размера полностью удалятся виброочистителем, со следующими характеристиками:</div><div>ширина пластин виброполки B = 500 мм;</div><div>длина пластин виброполки L = 500 мм;</div><div>количество зазоров в виброполке N = 167,</div><div>при:</div><div>кинематической вязкости жидкости V =1 сСт (вода);</div><div>плотности жидкости p = 1000 кг/куб.м (вода);</div><div>производительности виброочистителя Q = 350 л/мин;</div><div>плотности загрязнений p1 = 2200 кг/куб.м (загрязнения легче песка).</div><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/82/df/vibro-filter-31.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><div>При таких размерах виброполки очевидно, что очиститель будет иметь габариты не более 1 метра в ширину, длину и высоту. А из проходящих через него 350 литров воды в минуту, тем не менее, удалит 100% всех частиц песка размером 10 микрометров и более! </div><div><br></div><div>Впечатляет?</div><div>Нашими специалистами разработано и выпускается по заявкам оборудование следующего назначения:</div><div>- для очистки рабочих жидкостей в гидросистемах;</div><div>- для очистки жидкого топлива;</div><div>- для очистки растительных масел;</div><div>- для очистки продувочной воды паровых энергообъектов с возвратом ее для повторного питания.</div><div>Кроме этого, наше предприятие всегда готово решить любую другую задачу по очистке жидкостей в соответствии с самым требовательным техническим заданием.</div> Fri, 18 May 2018 19:32:07 +0300 http://minetek.donetsk.ua/posts/23-vibroochistiteli-zhidkosti-polochnogo-tipa.html http://minetek.donetsk.ua/posts/23-vibroochistiteli-zhidkosti-polochnogo-tipa.html Планетарно-цевочный редуктор <p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Самое широкое распространение в приводах машин имеют зубчатые цилиндрические передачи ввиду их надежности, высокого КПД (0,97…0,98), точности плавности работы, технологичности.<br>Поскольку зубчатые передачи одноконтактные, их передаточное число невелико: i = 6…10 — для прямозубых, i = 5…8 для косозубых передач. При высокой редукции привода массогабаритные параметры велики.<br>Ограниченные возможности дальнейшего су­щественного улучшения прочностных и качественных показателей эвольвентного зацепления выдвигает задачу поиска новых конструкционных решений.<br>Например использования планетарных передач, рабочие профили которых выполнены на основе различных циклоидальных кривых: эпициклоиды, гипоциклоиды, эпитрохоиды, гипотрохоиды.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><img src="https://a.d-cd.net/80a8c1s-960.jpg"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><img src="https://a.d-cd.net/480a8c1s-960.jpg"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Принцип работы планетарного циклоидально-цевочного механизма изображен на картинке</span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><img src="https://a.d-cd.net/c20a8c1s-960.jpg" width="313" height="291" style="width: 313px; height: 291px;"></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Сателлитное колесо 5 с наружной эпициклоидной поверхностью установлено на опоре 6 на входном валу 7 с эксцентриситетом е, относительно солнечного колеса 1. Колесо выполнено в виде корпуса, в котором закреплены цевки 2, обкатывающие ротор 5.<br>Планетарное движение ротора через поводок W так называемый механизм параллельных кривошипов в виде пальцев 4 в опорах 3 передается на водило выходного вала.<br>Планетарное движение сателлитного или солнечного колеса обеспечивает многопарность зацепления. Как известно, в эвольвентной зубчатой передаче взаимодействует одна пара зубьев. В волновой передаче в зацеплении одновременно находится около четверти зубьев, а в цевочной — половина. Такая многопарность зацепления обеспечивает высокую нагрузочную способность и, соответственно, минимальные массогабаритные характеристики которые у цевочной передачи в 3-5 раз меньше, чем у зубчатой и в 1,2-1,5 раза меньше чем у волновой.<br>Такая передача реализует переда­точные отношения от 4 до 100 в одной ступени<span class="redactor-invisible-space"></span><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><img src="https://a.d-cd.net/bbda8c1s-960.jpg" width="444" height="287" style="width: 444px; height: 287px;"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">напряжения</span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><img src="https://a.d-cd.net/a5da8c1s-960.jpg"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Колесный редуктор выполнен на гипоциклоидном профиле.<br>(Особенность циклоидального зацепления состоит в том, что, при внешнем зацеплении головку зуба очерчивает эпициклоида, а ножку зуба – гипоциклоида. Происходит касание эпициклоиды шестерни с гипоциклоидой колеса)<br>Передача момента происходит на радиусе 150мм, через солнечное колесо.<br>(отсутствует перегруженный вал)<br>Передаточное число 10:1<br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><img src="https://a.d-cd.net/945a8c1s-960.jpg" width="543" height="254" style="width: 543px; height: 254px;"><br></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><img src="https://a.d-cd.net/b1a8c1s-960.jpg" width="489" height="341" style="width: 489px; height: 341px;"><br></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Работа циклоидальной передачи.</span></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></span></span></span></span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><iframe style="width: 500px; height: 281px;" src="//www.youtube.com/embed/CG2sPuqEXBg" frameborder="0" allowfullscreen=""></iframe></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Список литературы:</span></strong></span></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br>1.Лобастов В.К., Теория расчета и проектирование циклоидальных механизмов. Брянск., 1978.<br>2.Лобастов В.К., Цаплин Н.С. К вопросу о применении планетарно-цевочных редукторов в качестве привода роторных машин-автоматов и автоматических линий.<br>3.Янкевич Н.Г., Нагруженность и обеспечение работоспособности элементов трохоидной передачи. Автореферат., Минск 1990.<br>4.Продедович Ю.В., Обеспечение точности оборудования для прецизионной обработки циклоидальных профилей зубчатых колес особоточных циклоидально-цевочных редукторов. Автореферат., Москва 1996.<br>5.Волновые передачи (рекомендации по инженерным расчетам). – Москва .:ВНИИТЭМР. 1986г.<span class="redactor-invisible-space"></span><br></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></span></span></span></span></span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><iframe style="width: 500px; height: 281px;" src="//www.youtube.com/embed/8Ugh71aje1E" frameborder="0" allowfullscreen=""></iframe></span> Sun, 18 Feb 2018 19:56:40 +0200 http://minetek.donetsk.ua/posts/22-planetarno-cevochnyi-reduktor.html http://minetek.donetsk.ua/posts/22-planetarno-cevochnyi-reduktor.html ​Оборудование и технология обработки материалов резанием <p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span></p><p style="text-align: justify;"><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Физические основы процесса резания металлов и сплавов</span></strong></p><p style="text-align: justify;"><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p style="text-align: justify;"><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Обработка металлов и сплавов и других конструкционных материалов резанием на металлорежущих станках - весьма распространенный производственный процесс, назначением которого является придание поверхностям заготовки с помощью режущего инструмента правильной геометрической формы, размеров и соответствующей чистоты поверхности. На большинстве машиностроительных заводов трудоемкость обработки резанием составляет до 60% от общей трудоемкости изготовления машин и поэтому совершенствование технологии резания металлов является актуальной задачей. Изучение закономерностей и явлений, связанных с резанием металлов, конструкцией режущих инструментов и металлорежущих станков, необходимо не только для управления процессами резания, но и для проектирования более совершенных технологических процессов изготовления деталей машин и приборов.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Процесс резания можно рассматривать как процесс местного сжатия и сдвига металла инструментом с последующим образованием стружки. Слой металла, подлежащий срезанию, находится в сложнонапряженном состоянии. Упруго-пластическим деформациям подвергаются не только срезаемые слои металла, но и близлежащие, расположенные впереди инструмента и под ним. На рабочие поверхности инструмента действуют значительные контактные напряжения, вызывающие износ инструмента. Процесс резания сопровождается значительным выделением тепла.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Стружка</strong>. В процессе резания различных материалов могут образовываться следующие основные виды стружек: сливные (непрерывные), скалывания (элементные) и надлома (рис.106).</span><img src="http://lib.kstu.kz:8300/tb/books/Osnov@i_tehnologii_proizvodstva/ris106.gif"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"> <align="justify">Сливная стружка (рис.106,а) образуется при резании вязких и мягких материалов (например, мягкой стали, латуни) и являются наиболее распространенной. Стружка надлома (рис.106,б) образуется при резании хрупких металлов (например, серых чугунов). Такая стружка состоит из отдельных, как бы вырванных элементов, почти не связанных между собой; при этом обработанная поверхность получается грубо шероховатой, неровной. Стружка скалывания (рис.106,в) занимает промежуточное положение между сливной стружкой и стружкой надлома и образуется при обработке некоторых сортов латуни и твердых сталей с большими подачами и относительно малыми скоростями резания. С изменением условий обработки стружка скалывания может перейти в сливную и наоборот.</align="justify"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><align="justify"><br></align="justify"></span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Наклеп</strong>. В процессе резания пластическая деформация происходит не только в срезаемом слое, но и в поверхностном слое основной массы металла. Пластическое деформирование вызывает изменение физических свойств металла: повышает его твердость, снижает относительное удлинение и ударную вязкость, т.е. происходит упрочнение или наклеп металла. Степень упрочнения и глубина наклепанного слоя детали зависят также от начальных свойств обрабатываемого материала, геометрии и остроты режущего инструмента, режима резания, применения смазочно-охлаждающей жидкости. Пластичные металлы более склонны к упрочнению, чем менее пластичные. Увеличение подачи и глубины резания увеличивает наклеп. Увеличение скорости резания и применение смазочно-охлаждающих жидкостей способствуют уменьшению наклепа.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Нарост</strong>. При обработке пластичных металлов в определенном диапазоне режима резания на передней поверхности инструмента вблизи. режущего лезвия появляется так называемый нарост, который обладает высокой твердостью. Нарост-результат своеобразного явления схватывания-адгезии, имеющей место на участке контакта между стружкой и передней поверхностью инструмента под действием высоких температур и давлений. Нарост не удерживается постоянно на передней поверхности инструмента. Периодически, с большой частотой, он разрушается и срывается, ускоряя при этом износ режущей кромки инструмента, ухудшая чистоту обработанной поверхности, нарушая стабильность процесса резания. Применением смазывающе-охлаждающих жидкостей и тщательной доводкой режущих поверхностей инструмента вероятность появления нароста можно уменьшить.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Износ и стойкость инструмента</strong><i><strong>.</strong></i> Износостойкость режущей части инструмента характеризуется его способностью сопротивляться микроскопическим разрушениям на поверхностях контакта. В общем случае износ инструмента является сложным процессом, состоящим из нескольких самостоятельных, каждый из которых может определять общую интенсивность износа. В зависимости от того, какой вид износа является преобладающим, следует предъявлять различные требования к свойствам материала инструмента. Различают следующие виды<strong> </strong>износа.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><u></u></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><u>Абразивный износ</u>-результат скалывания, срезания и смятия неровностей на контактных поверхностях режущего инструмента пои относительном движении. Этот вид износа преобладает при обработке хрупких материалов, а также материалов с твердыми составляющими структуры.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><u></u></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><u>Адгезионный износ</u> заключается в непрерывно происходящих процессах схватывания и последующего отрыва мельчайших частиц материала инструмента. При оптимальных режимах резания преобладает этот вид износа.</span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><u></u></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><u>Диффузионный износ </u>наблюдается при обработке сталей твердосплавными инструментами на высоких скоростях резания. Он наступает тогда, когда температура контактных поверхностей превышает критическое значение начала химического взаимодействия твердого сплава с обрабатываемым материалом.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Тепловые явления при резании, смазывающе-охлаждающие жидкости-СОЖ<i>.</i> При резании металлов почти вся механическая работа деформации и трения переходит в теплоту. Выделяющаяся при резании теплота существенно влияет на процесс резания и прежде всего на износ инструмента. Источником образования теплоты является работа, затрачиваемая на упруго-пластическую деформацию срезаемого слоя металла, и работа сил трения. Нагрев режущего инструмента и обрабатываемой заготовки в ряде случаев оказывает большое влияние на точность обработки, в частности на точность размеров обрабатываемых поверхностей и точность их геометрической формы; на износ инструмента. Применение СОЖ оказывает на процесс резания следующие действия: охлаждающее-отвод теплоты, смазывающее-снижение сил трения и износа инструмента, способствует удалению стружки из зоны резания и др. В качестве смазывающе-охлаждающих жидкостей применяются эмульсии и масла (растительные, животные, минеральные и др.).</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><strong><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Основные элементы процесса резания материалов</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p></strong><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Заготовками для механических цехов являются прокат (круг, квадрат, полоса, трубы и др.), поковки, штамповки, отливки. Заготовки, поступающие в механические цехи, имеют припуск на обработку резанием. Припуск снимается различными способами обработки резанием. Виды обработки материалов резанием различаются между собой конструкцией используемого режущего инструмента и характером относительных движений, совершаемых инструментом и обрабатываемой заготовкой на металлорежущем станке.</span></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span><img src="http://lib.kstu.kz:8300/tb/books/Osnov@i_tehnologii_proizvodstva/ris107.gif"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"> <align="justify">Основными методами обработки материалов резанием являются точение (рис.107,а), фрезерование (рис.107,б) строгание (рис.107,в),</align="justify"><i> </i>сверление (рис.107,г) и шлифование (рис.107,д). Из них наиболее распространенным является точение. Процесс точения имеет много общего со всеми другими методами механической обработки металлов, поэтому правильное понимание этого процесса облегчает изучение всех других методов обработки резанием.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Движения на металлорежущих станках.</strong> На металлорежущих станках существуют следующие движения: главное, подачи и вспомогательное. Главное движение определяет величину скорости резания. При токарной обработке (рис.107,а) главное движение обозначено цифрой <strong>1</strong> (вращение обрабатываемой детали), движение подачи - <strong>2</strong>. При фрезеровании (рис.107,б) главное движение <strong>1</strong> определяется вращением фрезы;<strong> 2 - </strong>движение подачи. При строгании (рис.107,в) главным движением <strong>1</strong> является перемещение резца относительно детали или, наоборот, детали относительно резца, что физически равноценно; движение подачи <strong>2</strong> есть перемещение обрабатываемой детали на двойной ход резца в направлении, перпендикулярном к главному движению. Главное движение по величине, как правило, значительно больше движения подачи. Вспомогательными движениями являются установочные перемещения суппортов, задней бабки, поворот резцедержателя, перемещения траверсы и другие.</span></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span><img src="http://lib.kstu.kz:8300/tb/books/Osnov@i_tehnologii_proizvodstva/ris108.gif"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"> <align="justify">При точении (рис.108) на детали различают обрабатываемую поверхность, обработанную поверхность и поверхность резания. <u>Обрабатываемой поверхностью </u></align="justify"><strong>1</strong><u> </u>называется поверхность, с которой снимается стружка. <u>Обработанной поверхностью </u><strong>3</strong> называется поверхность, полученная после снятия стружки. <u>Поверхностью резания </u><strong>2</strong><u> </u>называется поверхность, образуемая на обрабатываемой детали непосредственно режущей кромкой резца. Поверхность резания является переходной между обработанной и обрабатываемой поверхностями. <align="justify">Для определения углов резца устанавливаются исходные плоскости: основная плоскость </align="justify"><strong>4 </strong>и плоскость резания <strong>5</strong>. <u>Плоскостью резания</u> называется плоскость, проходящая через главную кромку резца и касательную к поверхности резания. <u>Основной плоскостью</u>называется плоскость, параллельная продольной и поперечной подачам. Для токарного резца основной плоскостью является нижняя опорная поверхность резца.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Геометрические параметры токарного резца. Токарный резец (рис.109) состоит из головки (рабочей части) и тела </span></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span><img src="http://lib.kstu.kz:8300/tb/books/Osnov@i_tehnologii_proizvodstva/ris109.gif"><align="justify"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></align="justify"></p><p style="text-align: justify;"><align="justify"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></align="justify"></p><p style="text-align: justify;"><align="justify"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></align="justify"></p><p style="text-align: justify;"><align="justify"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">(стержня), служащего для закрепления резца в резцовой головке суппорта станка или державки. Рабочая часть резца заточена так, что образует клин, являющийся основной формой режущей части всех режущих инструментов, даже таких сложных, как фреза, сверло и др. Под действием определенной силы клин внедряется в обрабатываемый материал и этим осуществляется процесс резания.</span></align="justify"></p><p style="text-align: justify;"><align="justify"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></align="justify"></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">К элементам рабочей части резца относятся передняя и задняя поверхности и режущие кромки. Передней поверхностью <strong>1</strong> называется поверхность резца, но которой сходит стружка. Задними поверхностями называются поверхности резца, обращенные к обрабатываемой детали. Различают главную <strong>2</strong> и вспомогательную <strong>3</strong> задние поверхности. Режущие кромки образуются пересечением передней и задних поверхностей резца. Различают главную <strong>4</strong> и вспомогательную <strong>5</strong> режущие кромки. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания, и она, как правило, длиннее вспомогательной. Место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок называется вершиной резца. Вершина резца в плане может быть острой, закругленной или в виде прямой линии, называемой переходной кромкой.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Углы резца рассматриваются в главной <strong>1 </strong>и вспомогательных секущих плоскостях <strong>2</strong> и в плане (рис.110). Главная секущая плоскость резца - плоскость, перпендикулярная к проекции главной режущей кромки на основную плоскость. В этой плоскости рассматриваются следующие углы: </span></p><p style="text-align: justify;"><br><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span><img src="http://lib.kstu.kz:8300/tb/books/Osnov@i_tehnologii_proizvodstva/ris110.gif"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><align="justify"><br></align="justify"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><align="justify"><br></align="justify"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><align="justify"><br></align="justify"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><align="justify">главный задний угол </align="justify"><strong>α</strong> - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания; угол заострения <strong>β</strong> - угол между передней и главной задней поверхностью резца; передний угол <strong>γ</strong> - угол между передней поверхностью и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания и проведенной через главную режущую кромку. Сумма углов<align="justify"> </align="justify"><strong>α + β + γ = 90º</strong>. Сумма углов <strong>α + β = δ</strong>- называется углом резания, <align="justify">т.е. углом резания называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания. Угол </align="justify"><strong>γ</strong> может быть положительным и отрицательным. Кроме главной секущей плоскости имеется вспомогательная секущая плоскость <strong>2</strong>. В этой плоскости обычно рассматривается только один вспомогательный задний угол <strong>α<sub>1</sub></strong> как правило равный по величине главному заднему углу <strong>α</strong>. При рассмотрении проходного резца в плане, установленного на суппорте токарного станка, рассматриваются следующие углы резца: главный угол в плане <strong>φ</strong> - угол между проекцией на основную плоскость главной режущей кромки резца и направлением продольной подачи; вспомогательный угол в плане <strong>φ<sub>1</sub></strong> - угол между проекцией на основную плоскость вспомогательной режущей кромки и направлением подачи, угол при вершине <strong>ε</strong>.- угол между проекциями режущих кромок на основную плоскость. Сумма этих углов <strong>φ + φ<sub>1</sub> + ε <i>= </i>180º</strong>.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Кроме перечисленных углов имеется еще один угол, характеризующий резец, это угол наклона главной режущей кромки <strong>λ </strong>-угол между главной режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости. Этот угол измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости. Угол <strong>λ</strong> считается положительным, если вершина резца является низшей точкой режущей кромки; отрицательным - если вершина резца является высшей точкой режущей кромки; равным нулю, когда главная режущая кромка параллельна основной плоскости.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Углы режущей части резца влияют на процесс резания. Задние углы <strong>α</strong> и <strong>α<sub>1</sub></strong> уменьшают трение между задними поверхностями инструмента и поверхностью обрабатываемой заготовки, что ведет к снижению силы трения и уменьшению износа резца; однако чрезмерное увеличение заднего угла приводит к ослаблению режущей кромки резца. Рекомендуется при обработке стальных и чугунных деталей задние углы выполнять в пределах <strong>6 ÷12º</strong>. С увеличением переднего угла <strong>γ</strong> уменьшается работа, затрачиваемая на процесс резания, и повышается класс чистоты обработанной поверхности. При обработке мягких сталей <strong>γ =8 ÷20º</strong>, а при обработке весьма твердых сталей - даже отрицательный угол <strong>γ = -5 ÷ -10º</strong>.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Главный угол в плане <strong>φ </strong>определяет соотношение между радиальной и осевой силами резания. При обработке деталей малой жесткости угол <strong>φ</strong> принимается близким или равным 90º , так как в этом случае радиальная сила, вызывающая изгиб детали, минимальна. В зависимости от условий работы принимается <strong>φ=10÷90º</strong>. Наиболее распространенной величиной угла резца в плане при обработке на универсальных токарных станках является <strong>φ = 45º</strong>. Вспомогательный угол в плане <strong>φ<sub>1</sub> = 0 ÷ 45º</strong>; наиболее распространен <strong>φ<sub>1</sub> = 12 ÷ 15º</strong>.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Угол наклона главной режущей кромки <strong>λ</strong> определяет направление схода стружки. При положительном <strong>λ</strong> стружка имеет направление на обработанную поверхность, при отрицательном - на обрабатываемую поверхность. Угол <strong>λ</strong> часто принимается равным <strong>0º</strong>. Величины углов <strong>γ</strong> и <strong>α </strong>зависят от расположения резца относительно оси заготовки.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Кроме углов, определяемых при неподвижном (статическом) состоянии резца и заготовки, различают так называемые кинематические углы (или углы в движении) при вращении заготовки и подаче резца. Кинематические углы несколько отличаются от статических.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><strong><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Токарные резцы. Материалы для изготовления режущих инструментов</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p></strong><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Токарные резцы подразделяются по форме головки (правые и левые), изогнутости головки (вправо или влево, вверх или вниз), конструкции (цельные и составные), сечению стержня (прямоугольные, квадратные, круглые), по назначению: проходные, подрезные, отрезные, расточные, резьбовые, фасонные и др.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Проходные резцы применяются для наружной обточки; они могут быть черновыми и чистовыми, прямыми и отогнутыми (рис.111,а,б).</span></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span><img src="http://lib.kstu.kz:8300/tb/books/Osnov@i_tehnologii_proizvodstva/ris111.gif"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"> <align="justify">Подрезные резцы применяются в основном для подрезания торцов и работают с поперечной подачей (рис.111,в). <align="justify">Отрезные резцы (рис.111,г) применяются для разрезания заготовок и прорезки канавок. Отрезной резец имеет одну главную и две вспомогательные режущие кромки. <align="justify">Расточные резцы (рис.111,д) применяются для растачивания отверстий, предварительно просверленных или полученных в процессе штамповки или отливки. Резцы для растачивания глухих отверстий имеют главный угол в плане </align="justify"></align="justify"></align="justify"><strong>φ ≥ 90º</strong>, а для растачивания сквозных - отверстий <strong>φ = 45 ÷ 60º</strong>. Галтельные резцы применяются для протачивания закруглений (галтелей). <align="justify">Резьбовые резцы (рис.111,е) и гребенки применяются для нарезания наружной и внутренней резьб (метрической, дюймовой, трапецеидальной и прямоугольной). <align="justify">Фасонные резцы предназначены для обработки деталей сложной формы. Такие резцы имеют фасонный профиль, передаваемый обрабатываемой детали при работе с поперечной подачей. По конструкции фасонные резцы делятся на призматические (рис.111,ж) и дисковые</align="justify"></align="justify"><i>.</i> Фасонные резцы широко применяются в условиях крупносерийного и массового производства.<strong></strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Материалы для изготовления режущих инструментов</strong>. Режущие кромки инструментов в процессе работы находятся под действием больших давлений и, кроме того, нагреваются до высоких температур, поэтому инструментальные материалы должны обладать:</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">1. Высокой твердостью и износостойкостью.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">2. Высокой теплостойкостью - способностью сохранять режущие свойства при высоких температурах.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">3. Высокой прочностью и ударной вязкостью.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">4.Технологичностью и экономичностью - хорошей обрабатываемостью и минимальным содержанием дефицитных легирующих элементов без ущерба для режущих свойств.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Режущие инструменты целиком или частично изготовляются из инструментальных сталей и твердых сплавов.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Углеродистые инструментальные стали применяются для изготовления слесарно-монтажных и ручных режущих инструментов, работающих при малых скоростях резания. Зубила, отвертки, ножницы изготовляются из стали марок <strong>У7</strong>и <strong>У7А</strong>. Пробойники, ножи, пуансоны, керны, пилы, ножовки - из стали марок <strong>У8</strong>,<strong>У8А</strong> ÷ <strong>У10</strong>,<strong>У10А</strong>; слесарные метчики, напильники - из марок стали <strong>У11</strong>,<strong>У11А</strong> ÷ <strong>У13</strong>,<strong>У13А</strong>. В маркировке этих сталей буква <strong>У</strong>обозначает, что сталь углеродистая, цифра указывает содержание в стали углерода в десятых долях процента, буква <strong>А</strong> - качественная (с меньшим содержанием серы и фосфора).</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Низколегированные инструментальные стали (<strong>9ХС</strong>, <strong>ХВГ</strong>, <strong>Х </strong>и др.) применяются для изготовления инструментов, работающих при сравнительно небольших скоростях резания. Из стали марки <strong>Х</strong> изготовляются метчики, плашки; из стали <strong>9ХС</strong> - сверла, развертки, фрезы, метчики, плашки; <strong>ХВГ</strong> применяется для изготовления протяжек, длинных метчиков и разверток.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Быстрорежущие стали</strong><i><strong>.</strong></i> Эти стали имеют значительное содержание легирующих элементов, таких как вольфрам, ванадий, хром, молибден, кобальт. После соответствующей термической обработки они приобретают высокую твердость и имеют теплостойкость до 500-650ºС, что позволяет использовать их при увеличении скорости резания по сравнению с углеродистыми сталями в три-четыре раза.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Типичный представитель этих сталей - сталь <strong>Р9</strong>, <strong>Р18</strong>, весьма универсальные и технологичные. Высокие режущие свойства этих сталей обеспечиваются легированием их вольфрамом (~9% и ~18% вольфрама соответственно).</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Группа быстрорежущих сталей повышенной производительности характеризуется введением в их состав ванадия, кобальта и молибдена. Добавление ванадия повышает износостойкость режущих инструментов за счет весьма твердых его карбидов. К этой группе сталей относятся также марки <strong>Р18Ф2</strong>, <strong>Р9Ф5</strong>, <strong>Р14Ф4</strong>. Недостатком ванадиевых сталей, ограничивающих их использование, является их низкая обрабатываемость шлифованием.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Добавление кобальта позволяет существенно повысить теплостойкость быстрорежущих сталей и их износостойкость. Это в свою очередь открывает возможность обработки жаропрочных и нержавеющих сталей. К этим сталям относятся марки <strong>Р18К5</strong> (<strong>РК5</strong>), <strong>Р18К10</strong> (<strong>РКЮ</strong>), <strong>Р9К5</strong>, <strong>P9K10</strong>. Однако эти стали более дорогие, чувствительны к ударным нагрузкам.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">В последние годы все более широкое применение получают вольфрамомолибденовые инструментальные стали <strong>Р6М5</strong>, <strong>Р9М4</strong> и др. Достоинством этих сталей является более равномерное распределение карбидов, что повышает их прочность и ударную вязкость.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Твердые сплавы делятся на металлокерамические и минерало-керамические и выпускаются в виде различных пластинок, применяемых для оснащения режущих кромок инструментов. Инструменты, оснащенные пластинками из твердых сплавов, допускают особенно высокие скорости резания, так как их теплостойкость значительно выше, чем у инструментов из быстрорежущих, а тем более углеродистых сталей. Кроме того, твердые сплавы обладают большой сопротивляемостью истиранию. Металлокерамические твердые сплавы разделяются на вольфрамовые (однокарбидные), вольфрамотитановые (двухкарбидные), вольфрамотитанотанталовые (трехкарбидныс). Вольфрамовые сплавы (группы <strong>ВК</strong>.) состоят из карбидов вольфрама WC и цементирующей связки-кобальта. Вольфрамотитановые сплавы (группа <strong>ТК</strong>) состоят из карбида вольфрама WC, карбида титана TiC и кобальта. Вольфрамотитанотанталовые сплавы {группы <strong>ТТК</strong>) состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала и кобальта.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">По марке твердого сплава можно судить о химическом составе става Буква <strong>К</strong> с последующей цифрой обозначает содержание кобальта в процентах. Так: в сплаве <strong>ВК6</strong> имеется 6%, кобальта остальное (94%) - карбиды вольфрама. Содержание карбидов титана в сплаве группы <strong>ТК</strong> дано цифрой после буквы <strong>Т</strong>. Например, в сплаве <strong>Т5К10</strong> имеется 5% карбидов титана, 10% кобальта, остальное (85%)-карбиды вольфрама. В группе вольфрамотитанотанталовых сплавов (<strong>ТТК</strong>) после второй буквы <strong>Т</strong> дается суммарное содержание карбидов титана и карбидов тантала в процентах. Так, в сплаве <strong>ТТ7К15 </strong>содержится 7% карбидов титана и тантала, 15% кобальта, остальное (78%) - карбиды вольфрама.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Сплавы группы <strong>ВК</strong> применяются при обработке деталей из чугуна. При обработке стальных деталей следует применять сплавы группы <strong>ТК</strong> и <strong>ТТК</strong>. Сплавы группы <strong>ТТК</strong> по прочности и стойкости занимают промежуточное положение между быстрорежущей сталью и твердым сплавом <strong>Т5К10</strong>. С увеличением содержания кобальта сплавы становятся менее хрупкими, их прочность при изгибе увеличивается. Поэтому сплавы с большим содержанием кобальта применяются при черновой обработке, с меньшим содержанием кобальта - при чистовой. Минералокерамические твердые сплавы - относительно новый инструментальный материал, имеющий благодаря его значительной дешевизне при высоких эксплуатационных свойствах. Минералокерамика представляет собой окись алюминия Аl<sub>2</sub>O<sub>3</sub>, подвергнутую специальной термической обработке и выпускаемой в форме пластинок белого цвета разнообразных профилей и размеров. Минералокерамика превосходит металлокерамические твердые сплавы по твердости и теплостойкости, но значительно уступает им в отношении вязкости и теплопроводности. Резцы с минералокерамическими пластинками применяются на чистовых операциях, т. е. при работе с высокими скоростями резания.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Режим резания и геометрия срезаемого слоя</strong>. На металлорежущем станке обычно совершается два рабочих движения: главное движение, которое определяет скорость деформирования металла и отделения стружки, а также движение подачи, которое обеспечивает непрерывность процесса резания. В случае токарной обработки главное движение - вращение заготовки, а движение подачи - поступательное перемещение резца (рис.112).</span></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span><img src="http://lib.kstu.kz:8300/tb/books/Osnov@i_tehnologii_proizvodstva/ris112.gif"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"> Скорость резания <strong>v - </strong>это скорость перемещения точки режущего лезвия инструмента относительно обрабатываемой поверхности заготовки в направлении главного движения. Она измеряется в метрах в минуту и определяется по формуле</span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">v = (π·D·n)/1000,</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">где <strong>D</strong> - диаметр заготовки, мм (по обрабатываемой поверхности);</span></p><dir><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>n</strong><i> </i>- число оборотов заготовки в мин.</span></p></dir><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Подача <strong>S</strong> (мм/об) - это перемещение инструмента в направлении движения подачи за один оборот заготовки. Различают также минутную подачу <strong>S<sub>мин</sub> </strong>- перемещение инструмента за одну минуту: <strong>S<sub>мин</sub> =</strong> <strong>Sn</strong>, мм/мин.</span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Глубина резания <strong>t </strong>(мм) - расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное в направлении, перпендикулярном к последней за один проход:</span></p><strong><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">t = (D—d)/2 ,</span></p></strong><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">где <strong>d</strong> -диаметр заготовки по обработанной поверхности, мм.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Величины <strong>S </strong>и <strong>t </strong>определяют номинальную площадь <strong>f</strong>, мм<sup>2</sup>, поперечного сечения срезаемого слоя металла</span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">f = t ·S .</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Объем металла, срезаемый за одну минуту: <strong>G = v·S·t</strong>, см<sup>3</sup>/мин.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Основное (технологическое) время обработки поверхности заготовки определяется из соотношения<strong></strong></span></p><p style="text-align: justify;"><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Т<sub>о</sub> =( L·h)/(n·S·t),</span></strong></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">где <strong>L</strong> - путь перемещения инструмента при обработке поверхности заготовки за один проход, мм;</span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">h - припуск на сторону, мм. Отношение <strong>h/t = i</strong> - число проходов.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Толщиной срезаемого металла <strong>а</strong> называется расстояние между двумя последовательными положениями главного режущего лезвия инструмента за время одного полного оборота заготовки. Ширина срезаемого слоя <strong>b</strong> -расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания. Согласно данным, приведенным на рис.112,<strong></strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>а =S·sinφ</strong>; <strong>b = t / sinφ</strong>;</span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">f = St = a·b .</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Приведенные соотношения показывают, что при неизменных <strong>t</strong> и <strong>S</strong> можно изменять форму поперечного сечения срезаемого слоя металла за счет изменения величины главного угла в плане.</span></p><strong><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">2.9.4. Классификация металлорежущих станков</span></p></strong><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Металлорежущие станки делятся на группы в зависимости<strong> </strong>от вида технологических операций, выполняемых на них. Все станки разделены на девять групп: 1) токарные; 2) сверлильные и расточные; 3) шлифовальные, полировальные и доводочные; 4) комбинированные; 5)<strong> </strong>зубо- и резьбообрабатывающие; 6) фрезерные; 7) строгальные, долбежные и протяжные; 8) разрезные и 9) разные.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">В обозначении модели станка первая цифра обозначает номер группы в той последовательности, как они перечислены. Так, токарные станки имеют в обозначении модели первую цифру 1, а фрезерные 6. Каждая группа станков разделена на девять типов, каждый<strong> </strong>из которых объединяет станки по их назначению, степени автоматизации, компоновке, например, вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, горизонтально-расточные.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Вторая цифра модели станка обозначает номер типа. Следующие две или одна цифра обозначают одну из технических характеристик станка.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Буква после первой цифры или в конце обозначения модели указывает на модернизацию или модификацию базовой модели станка. Так, например, станок 1К.62: цифра 1 - первая группа-токарный; буква К - станок модернизированный; цифра 6 - тип станка - токарно-винторезный; цифра 2 - станок с высотой центров 200 мм,.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Станок 2Н135А: цифра 2 - вторая группа (сверлильный станок); буква Н - станок модернизированный; цифра 1 - вертикально-сверлильный; цифры 35 - максимально допустимый диаметр сверления в мм в стали средней твердости; буква А - станок может работать в автоматическом режиме.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Станок 736: цифра 7 - седьмая группа (строгальные, долбежные и протяжные станки); цифра 3 - поперечно-строгальный (шепинг); цифра 6 - максимальный ход ползуна 600 мм. Приводом станка называется механизм, который передает движение от электродвигателя к исполнительным органам станка. Различают приводы главного движения, движения подачи и вспомогательных движений.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">В металлорежущих станках главное движение передается<strong> </strong>от<strong> </strong>электродвигателя с помощью коробки скоростей, позволяющей изменять числа оборотов шпинделя или двойных ходов стола. Как правило, коробки скоростей обеспечивают ступенчатое регулирование чисел оборотов.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">В некоторых случаях находят применение приводы бесступенчатого регулирования: фрикционные, электрические, гидравлические. Они позволяют установить любое заданное число оборотов шпинделя станка в определенных пределах.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Привод подачи, как правило, осуществляется от какого-либо звена главного движения, а иногда (фрезерные станки) от отдельного электродвигателя. Изменение величины и направления подачи осуществляются с помощью коробки подач, сменных зубчатых колес, реверсивных механизмов.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><strong><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Обработка заготовок на токарных станках</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p></strong><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Токарные станки получили наибольшее распространение, они Sun, 21 Jan 2018 00:46:31 +0200 http://minetek.donetsk.ua/posts/21-oborudovanie-i-tehnologija-obrabotki-materialov-rezaniem.html http://minetek.donetsk.ua/posts/21-oborudovanie-i-tehnologija-obrabotki-materialov-rezaniem.html Учимся читать гидравлические схемы <p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Учимся читать гидравлические схемы</strong><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Гидравлическая схема представляет собой элемент технической документации, на котором с помощью условных обозначений показана информация об элементах гидравлической системы, и взаимосвязи между ними.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Согласно нормам ЕСКД гидравлические схемы обозначаются в шифре основной надписи литерой «Г» (пневматические схемы — литерой «П»).</span></p> <p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Как видно из определения, на <strong>гидравлической схеме</strong> условно показаны элементы, которые связаны между собой трубопроводами - обозначенными линиям. Поэтому, для того, чтобы правильно читать гидравлическую схему нужно знать, как обозначается тот или иной элемент на схеме. Условные обозначения элементов указаны в ГОСТ 2.781-96. Изучите этот документ, и вы сможете узнать как обозначаются основные элементы гидравлики.</span></p><center><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Обозначения гидравлических элементов на схемах</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Рассмотрим основные элементы <strong>гидросхем</strong>.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Трубопроводы</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Трубопроводы на гидравлических схемах показаны сплошными линиями, соединяющими элементы. Линии управления обычно показывают пунктирной линией. Направления движения жидкости, при необходимости, могут быть обозначены стрелками. Часто на гидросхемах обозначают линии - буква <strong>Р обозначает линию давления, Т - слива, Х - управления, l - дренажа</strong>.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Соединение линий показывают точкой, а если линии пересекаются на схеме, но не соединены, место пересечения обозначают дугой.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_08_43_08_linii.jpg" alt="Условное обозначение гидравлических линий"><p><br></p><p><br></p></center> <p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Бак</strong><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Бак в гидравлике - важный элемент, являющийся хранилищем гидравлической жидкости. Бак, соединенный с атмосферой показывается на гидравлической схеме следующим образом.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_08_44_07_bak.jpg" alt="Обозначение бака"><p><br></p></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Закрытый бак, или емкость, например гидроаккумулятор, показывается в виде замкнутого контура.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_08_44_43_akkum.jpg" alt="Условное обозначение гидроаккумулятора"><p><br></p></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Фильтр</strong><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">В обозначении фильтра ромб символизирует корпус, а штриховая линия фильтровальный материал или фильтроэлемент.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/01_31_16_22_22_54_filter.gif" alt="Фильтр"><p><br></p><p><br></p></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Насос</strong><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">На гидравлических схемах применяется несколько видов обозначений насосов, в зависимости от их типов.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Центробежные насосы, обычно изображают в виде окружности, в центр которой подведена линия всасывания, а к периметру окружности линия нагнетания:</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_08_46_26_nasos_cb.jpg" alt="Центробежный насос на гидросхеме"><p><br></p></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Объемные</strong> (шестеренные, поршневые, пластинчатые и т.д) <strong>насосы</strong> обозначают окружностью, с треугольником-стрелкой, обозначающим направление потока жидкости.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_08_47_12_nasos1.jpg" alt="обозначение насоса"><p><br></p></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Если на насосе показаны две стрелки, значит этот агрегат обратимый и может качать жидкость в обоих направлениях.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_08_47_54_nasos2.jpg" alt="насос на гидросхеме"><p><br></p></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Если обозначение перечеркнуто стрелкой, значит насос регулируемый, например, может изменяться объем рабочей камеры.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_08_48_20_nasos3.jpg" alt="Гидравлическая схема регулируемого насоса"></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Гидромотор</strong><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Обозначение гидромотора похоже на обозначение насоса, только треугольник-стрелка развернуты. В данном случае стрелка показывает направление подвода жидкости в гиромотор.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_08_49_13_gm_1.jpg" alt="Условное обозначение гидромотора"><p><br></p></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Для обозначения гидромотра действую те же правила, что и для обозначения насоса: обратимость показывается двумя треугольными стрелками, возможность регулирования диагональной стрелой.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">На рисунке ниже показан регулируемый обратимый насос-мотор.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_08_50_01_nasos_motor.jpg" alt="Обозначение обратимого насос мотора"></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><strong>Гидравлический цилиндр</strong><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Гидроцилиндр</strong> - один из самых распространенных гидравлических двигателей, который можно прочитать практически на любой гидросхеме. Особенности конструкции гидравлического цилиндра обычно отражают на гидросхеме, рассмотрим несколько примеров.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Цилиндр двухстороннего действия имеет подводы в поршневую и штоковую полость.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/12_06_17_13_36_01_zylynder.jpg" alt="Обозначение гидроцилиндра"><p><br></p><p><br></p></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Плунжерный гидроцилиндр изображают на гидравлических схемах следующим образом.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/12_06_17_13_36_25_zylynder_plunzher.jpg" alt="Условное обозначение плунжерного гидроцилиндра"><p><br></p></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Принципиальная схема телескопического гидроцилиндра показана на рисунке.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/12_06_17_13_37_21_zylynder_teleskop.jpg" alt="Гидравлическая схема телескопического гидроцилиндра"><p><br></p><p><br></p></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Распределитель</strong><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Распределитель на гидросхеме</strong> показывается набором, квадратных окон, каждое из которых соответствует определенному положению золотника (позиции). Если распределитель двухпозиционный, значит на схеме он будет состоять из двух квадратных окон, трех позиционный - из трех. Внутри каждого окна показано как соединяются линии в данном положении.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Рассмотрим пример.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_10_06_26_raspr1.jpg" alt="Условное обозначение распределителя"></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">На рисунке показан четырех линейный (к распределителю подведено четыре линии А, В, Р, Т), трех позиционный (три окна) <strong>распределитель</strong>. На схеме показано нейтральное положение золотника распределителя, в данном случае он находится в центральном положении (линии подведены к центральному окну). Также, на схеме видно, как соединены гидравлические линии между собой, в рассматриваемом примере в нейтральном положении<strong> линии Р и Т соединены между собой, А и В - заглушены</strong>.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_10_07_35_raspr2.gif" alt="Гидросхема. Распределитель"></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><center><ins><ins><ins><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><iframe width="826" height="90" frameborder="0" marginwidth="0" marginheight="0" vspace="0" hspace="0" allowtransparency="true" scrolling="no" allowfullscreen="true" id="aswift_1" name="aswift_1" style="left: 0px; position: absolute; top: 0px; width: 826px; height: 90px;"></iframe></span></ins></ins></ins></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Как известно, распределитель, переключаясь может соединять различные линии, это и показано на гидравлической схеме.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Рассмотрим левое окно, на котором показано, что переключившись <strong>распределитель соединит линии Р и В, А и Т</strong>. Этот вывод можно сделать, виртуально передвинув распределитель вправо.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_10_08_37_raspr3.gif" alt="Гидравлическая схема. Распределитель"></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Оставшееся положение показано в правом окне, <strong>соединены линии Р и А, В и Т</strong>.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_10_10_07_raspr4.gif" alt="raspr4.gif"></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">На следующем ролике показан принцип работы гидрораспределителя.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><iframe width="560" height="315" src="https://www.youtube.com/embed/V0_3z4xZk1w" frameborder="0" allowfullscreen=""></iframe></span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Понимая принцип работы распределителя, вы легко сможете читать гидравлические схемы, включающие в себя этот элемент.</span></p><center><ins><ins><ins><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><iframe width="826" height="200" frameborder="0" marginwidth="0" marginheight="0" vspace="0" hspace="0" allowtransparency="true" scrolling="no" allowfullscreen="true" id="aswift_2" name="aswift_2" style="left: 0px; position: absolute; top: 0px; width: 826px; height: 200px;"></iframe></span></ins></ins></ins></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Устройства управления</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Для того, чтобы управлять элементом, например распределителем, нужно каким-либо образом оказать на него воздействие.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Ниже показаны условные обозначения: ручного, механического, гидравлического, пневматического, электромагнитного управления и пружинного возврата.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_10_11_57_upravlenie.gif" alt="Виды управления"></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Эти элементы могут компоноваться различным образом.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p> <p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">На следующем рисунке показан <strong>четырех линейный, двухпозиционный распределитель, с электромагнитным управлением и пружинным возвратом</strong>.</span></p><center><p><br></p><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_10_12_44_dvuh_poz.gif" alt="Двухпозиционный распределитель"></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><strong>Клапан</strong><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Клапаны в гидравлике, обычно показываются квадратом, в котором условно показано поведение элементов при воздействии.</span></p> <p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Предохранительный клапан</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_10_37_45_KP.gif" alt="Клапан предохранительный условное обозначение"></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">На рисунке показано условное обозначение предохранительного клапана. На схеме видно, что как только давление в линии управления (показана пунктиром) превысит настройку регулируемой пружины - стрелка сместиться в бок, и клапан откроется.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p> <p style="text-align: justify;"><strong>Редукционный клапан</strong><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Также в гидравлических и пневматических системах достаточно распространены <strong>редукционные клапаны</strong>, управляющим давлением в таких клапанах является давление в отводимой линии (на выходе редукционного клапана).</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Пример обозначения редукционного клапана показан на следующем рисунке.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><center><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/09_09_14_17_13_10_kr_chema.jpg" alt="Пример обозначения редукционного клапана "><p><br></p></center><p style="text-align: justify;"><strong>Обраиый клапан</strong><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/01_31_16_22_20_44_ko.gif" alt="Клапан обратный"></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Назначение обратного клапана - пропускать жидкость в одном направлении, и перекрывать ее движение в другом. Это отражено и на схеме. В данном случае при течении сверху вниз шарик (круг) отойдет от седла, обозначенного двумя линиями. А при подаче жидкости снизу - вверх шарик к седлу прижмется, и не допустит течения жидкости в этом направлении.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Часто на схемах обратного клапана изображают пружину под шариком, обеспечивающую предварительное поджатие.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><strong>Дроссель</strong><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Дроссель - регулируемое гидравлическое сопротивление.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Гидравлическое сопротивление или нерегулируемый дроссель на схемах изображают двумя изогнутыми линями. Возможность регулирования, как обычно, показывается добавлением стрелки, поэтому регулируемый дроссель будет обозначаться следующим образом:</span></p><center><p><br></p><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_10_38_54_drossel.gif" alt="Дроссель"></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><strong>Устройства измерения</strong><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">В гидравлике наиболее часто используются следующие измерительные приборы: манометр, расходомер, указатель уровня, обозначение этих приборов показано ниже.</span></p><center><p><br></p><p><br></p><img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/06_02_14_10_40_15_datchicki.gif" alt="Манометр, расходомер, указатель уровня"></center><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br></span></p><p style="text-align: justify;"><strong>Реле давления</strong><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"> <img src="http://www.hydro-pnevmo.ru/images/upl/01_31_16_22_20_15_rele.gif" alt="Схема реле давления"></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Данное устройство осуществляет переключение контакта при достижении определенного уровня давления. Этот уровень определяется настройкой пружины. Все это отражено на схеме реле давления, которая хоть и чуть сложнее, чем представленные ранее, но прочитать ее не так уж сложно.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Гидравлическая линия подводится к закрашенному треугольнику. Переключающий контакт и настраиваемая пружина, также присутствуют на схеме.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><strong>Объединения элементов</strong><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Довольно часто в гидравлике один блок или аппарат содержит несколько простых элементов, например клапан и дроссель, для удобства понимания на гидросхеме элементы входящие в один аппарат очерчивают штрих-пунктирой линией.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Для того, чтобы правильно читать гидравлическую схему нужно знать условные обозначения элементов, разбираться в принципах работы и назначении гидравлической аппаратуры, уметь поэтапно вникать в особенности отдельных участков, и правильно объединять их в единую гидросистему.</span></p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Для правильного оформления гидросхемы нужно оформить перечень элементов согласно стандарту. </span><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Ниже показана <strong>схема гидравлического привода</strong>, позволяющего перемещать шток гидроцилиндра, с возможностью зарядки гидроаккумулятора.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p> <img src="/upload/000/u1/79/f0/shema.gif"></p> Sun, 14 Jan 2018 14:00:58 +0200 http://minetek.donetsk.ua/posts/20-uchimsja-chitat-gidravlicheskie-shemy.html http://minetek.donetsk.ua/posts/20-uchimsja-chitat-gidravlicheskie-shemy.html Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов <p><strong>Исследование и разработка электрофизических методов для комбинированной обработки изделий из труднообрабатываемых материалов</strong></p><p><br></p><p><br></p><p><strong>Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов<br> </strong></p><p><br> </p><ol><ol><li><img src="/upload/000/u1/8e/a1/14december.jpg"></li></ol></ol><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>1. Электроискровая обработка металлов.</strong><strong></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><div>t= 4000-5000 град.</div><div>Nген=1-1.5 кВт</div><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span></p><div>W=20 куб.мм/мин</div><p><br></p><p><br></p><p><strong><img src="/upload/000/u1/5b/1e/15december.jpg"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></strong></p><p><strong><span class="redactor-invisible-space"><br></span></strong></p><p><strong><span class="redactor-invisible-space"><br></span></strong></p><p><strong><br></strong></p><p><strong><br></strong></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Электроискровая обработка была предложена советскими учёными H. И. и Б. Р. Лазаренко в 1943.</span><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Общий вид станка и детали</strong><strong></strong><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><img src="/upload/000/u1/4e/bb/16december.jpg" width="210" height="160" style="width: 210px; height: 160px;"><br></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><img src="/upload/000/u1/6a/60/17december.jpg"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><span class="redactor-invisible-space"><br></span></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><span class="redactor-invisible-space"><br></span></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><span class="redactor-invisible-space">Магнито - абразивная обработка (МАО)<span class="redactor-invisible-space"></span></span></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><span class="redactor-invisible-space"><br></span></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><span class="redactor-invisible-space"><br></span></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><span class="redactor-invisible-space"><br></span></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><span class="redactor-invisible-space"><br></span></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/70/d5/18december.jpg"><span class="redactor-invisible-space"></span></span></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><span class="redactor-invisible-space"><br></span></strong></span></p><p><strong><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"></span>Магнито - абразивная обработка </span>применяется для:</strong></p><div><br></div><div>- полирования поверхностей с целью снижения </div><div> микронеровностей;</div><div> -удаления заусенцев;</div><div> -подготовки (зачистки) поверхностей под операции </div><div> -нанесения металлических, лакокрасочных, полимерных </div><div> и других видов покрытий;</div><div> -полирования поверхностей деталей с целью повышения </div><div> их сопротивления коррозии, износу и механическим </div><div> нагрузкам; </div><div> </div><div><br></div><div> <span style="color: rgb(0, 0, 0);"> Достоинства магнито – абразивной </span></div><div><span style="color: rgb(0, 0, 0);"> обработки:</span></div><div> -универсальность;</div><div> -простота;</div><div> -высокие производительность, качество и эффективность.</div><p><br></p><p><br></p><p><strong>Электрохимическая обработка</strong></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/75/23/19december.png" width="449" height="291" style="width: 449px; height: 291px;"></p><p><br></p><p><br></p><p>Метод размерной электрохимической обработки предложен в 1928 г. В. Н. Гусевым и Л. А. Рожковым. Он заключается в направленном растворении металла под действием тока.<br></p><p><br></p><p><strong>Параметры</strong></p><p><br></p><div>-напряжением 12—24 в; </div><div>-плотности тока 20—200 а/см2.</div><div><br></div><div>Инструмент, изготовленный из меди или бронзы, в процессе работы практически не изнашивается.</div><div>При выполнении отверстий подача s достигает 5— 8 мм/мин.</div><div><br></div><div>Обеспечивает получение поверхностей шероховатостью 7—8-го классов чистоты и точностью в пределах допуска 0,05—0,1 мм.</div><div>Электролит 15%-ный водный раствор хлористого натрия, подается под давлением 8-16 атм в зазор А между инструментом и деталью. Величина зазора ð = 0,1-0,5 мм.</div><p><br></p><p><br></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">3. Анодно-механическая обработка.<br></span></strong></p><p><strong><br></strong></p><p><strong><img src="/upload/000/u1/42/3a/23december.png" width="518" height="370" style="width: 518px; height: 370px;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></strong></p><p><strong><span class="redactor-invisible-space"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Анодно-механическую обработку можно применять в ремонтных предприятиях для обработки закаленных деталей, деталей, наплавленных чугуном и твердыми сплавами. С помощью анодно-механической обработки можно выполнять резку металлов, заточку инструментов, обдирку, шлифовку и доводку деталей.<br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Дисковый анодно-механический отрезной станок 4А821<br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><img src="/upload/000/u1/79/86/25december.jpg"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">Для питания применяется источник постоянного тока до 600—2000 а напряжением 22—30 в.<span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">Параметры анодно-механической обработки<span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></strong></p><table><tbody><tr><td> Рабочее напряжение (в В) </td><td> Рабочий ток (в А) </td><td> Скорость перемещения инструмента относительно детали (в м/сек) </td><td> Процесс обработки </td></tr><tr class="alt"><td>20</td><td>75</td><td>24</td><td> обдирка</td></tr><tr><td>20</td><td>20</td><td>20</td><td> шлифовка</td></tr><tr class="alt"><td>17</td><td>6</td><td>15</td><td> доводка</td></tr></tbody></table><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></strong></p><p><strong>В качестве электролита применяется раствор жидкого стекла или глины. С помощью анодно-механической обработки можно получить поверхность чистотой от 2 до 9 классов чистоты. При использовании абразивных брусков в качестве инструмента, снимающего пленку анодного растворения, можно получить поверхность чистотой до 10-го класса. <br></strong></p><p><strong><br></strong></p><p><strong><br></strong></p><div><strong><br></strong></div><div><strong><br></strong></div><div><strong><br></strong></div><div><strong>Принципиальные схемы </strong><strong>Магнито - электрического </strong><strong>шлифования (МЭШ)</strong></div><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/75/d4/29december.jpg" width="382" height="293" style="width: 382px; height: 293px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/4f/18/30december.jpg" width="383" height="311" style="width: 383px; height: 311px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Магнито – электрическое шлифование можно применять для обработки труднообрабатываемых материалов, например, твердосплавных валков. </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">При этом значительно повышается производительность процесса обработки при сохранении высоких качества и точности поверхности</span></div><p><br></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(84, 141, 212);"><strong>НПО МИНЭТЭК производит установки магнито-электрического шлифования </strong></span></p><p><br></p> Thu, 28 Dec 2017 23:37:34 +0200 http://minetek.donetsk.ua/posts/19-elektrofizicheskie-i-elektrohimicheskie-metody-obrabotki-materialov.html http://minetek.donetsk.ua/posts/19-elektrofizicheskie-i-elektrohimicheskie-metody-obrabotki-materialov.html Неполадки при зубофрезеровании и методы их устранения <p><img src="/upload/000/u1/70/e6/pic140.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Рис. 140. Погрешности и элементы зубчатого колеса: </strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">а — профиля зуба, </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">б — накопленная погрешность шага, </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">в —радиальное биение зубчатого венца, </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">г — отклонение шага, </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">6 — направления зуба, </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">е — пятно контакта, </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">ж — гарантированный боковой зазор, </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">з — измерительное межосевое расстояние</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Отклонение от нормальной работы станка, а также любые неточности в установке детали, инструмента, гитар и др. в конечном счете отражаются на качестве нарезаемого зубчатого колеса. Контроль зубчатого венца осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 1643—72. На рис. 140 приведены некоторые погрешности зубчатого колеса и их обозначения по ГОСТу, которые могут встретиться в практической деятельности наладчика. Часть неполадок можно устранить в процессе подготовки станка к работе, а некоторые — в процессе его подналадки. Ниже рассмотрены неполадки, наиболее часто встречающиеся в практике и устраняемые наладчиком.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><h2 style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>1. Нельзя пустить станок в наладочном или автоматическом режимах</strong></span></h2><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Возможные причины: неправильная регулировка реле давления, выключение тепловых реле электродвигателей и включение аварийных конечных выключателей. </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Для устранения этих неисправностей необходимо в первую очередь проверить давление в гидросистеме станка (должно быть 18...20 кгс/см2). При падении давления до 14 кгс/см2 реле давления отключает станок. </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Затем нужно проверить состояние тепловых реле в электрошкафу станка. При перегреве электродвигателей толкатель его теплового реле будет выдвинут до появления красной метки. После возврата толкателя в рабочее утопленное положение необходимо разобраться в причинах, приведших к перегреву электродвигателя. Такими причинами могут быть завышенные режимы обработки или заедание какого-нибудь рабочего органа станка. Если после проверки давления и тепловых реле станок не запускается, то следует проверить, не включены ли аварийные конечные выключатели хода суппорта. Для устранения этой причины упор, включающий конечник, отодвигают от него и включают обратный ход. Затем аварийный упор возвращают в прежнее рабочее положение.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><h2 style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>2. Движение фрезерного суппорта во время осевой передвижки фрезы происходит рывками</strong></span></h2><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Причиной этому может быть потеря давления в системе гидравлического зажима суппорта, в результате чего суппорт во время передвижки фрезы не отжимается и электродвигателю приходится преодолевать силы трения зажатого суппорта. Подобное явление, но в меньшей мере, может происходить при отсутствии смазки в направляющих суппорта. Для устранения этой неполадки в работе станка необходимо обеспечить гидравлический отжим суппорта поднятием давления в системе до требуемого уровня, а также наладить поступление смазки на направляющие.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><h2 style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>3. При нарезании прямозубого колеса зуб не параллелен оси заготовки</strong></span></h2><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Такое явление может быть при неточной настройке гитары деления, когда сменные зубчатые колеса, близкие по числам зубьев, установлены не на свои места. Причиной непараллельности зуба оси колеса также может быть незакрепление ведомого вала гитары дифференциала винтом, находящимся в опоре гитары. При этом под воздействием момента сил вращающихся колес дифференциала его корпус доворачивает заготовку в какую-нибудь одну сторону. Кроме указанных причин, такое же действие на заготовку оказывает ненадежное ее закрепление, особенно при использовании гидрозажима. Для устранения неполадки необходимо завернуть до упора винт, стопорящий ведомый вал гитары дифференциала, проверить настройку гитары деления и увеличить зажим заготовки.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><h2 style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>4. При нарезании косозубого колеса происходит срезание зубьев</strong></span></h2><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Срезание происходит, когда доворот заготовки от дифференциала для образования требуемого угла наклона зуба происходит в сторону, противоположную той, на которую повернут суппорт с фрезой. Для устранения этой неполадки необходимо проверить правильность настройки сменных зубчатых колес гитары дифференциала с учетом направления витков фрезы и направления нарезаемого зуба. Если фреза по отношению заготовки установлена правильно, то в сменные колеса гитары дифференциала нужно установить паразитное колесо для изменения направления доворота заготовки. Правильность настройки гитары можно проверить по эскизам, находящимся в руководстве по эксплуатации станка.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><h2 style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>5. Большая погрешность нарезаемых колес по разности окружных шагов зубьев</strong></span></h2><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Причины этой погрешности могут заключаться в погрешности кинематической цепи деления, неточной установке червячной фрезы, радиальном и торцовом биении заготовки и опорных поверхностей установочного приспособления, а также в биении центров стола и контр поддержки при нарезании колеса с установкой оправки в центрах. Устранение этих неполадок сводится к следующему. Проверяется зацепление сменных колес гитары деления. Ошибку окружного шага может вызвать как полное отсутствие зазора между зубьями сменных колес, так и слишком большой зазор. Проверка производится покачиванием колеса рукой. После этого проверяются посадочные места приспособления для крепления заготовки, а также базовые поверхности самой заготовки с замером их биений. Фактические величины биений не должны превышать допускаемых для данной степени точности нарезаемых зубчатых колес. Если на опорных торцах обнаружены забоины, то их нужно устранить шабровкой и зачистить оселком. При обнаружении радиального и торцового биения фрезы необходимо проверить состояние прилегаемых поверхностей и снова собрать оправку с фрезой. При необходимости можно установить фрезу более высокого класса точности.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><h2 style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>6. Большая накопленная погрешность окружных шагов нарезаемых колес</strong></span></h2><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">К этой погрешности приводят те же причины, которые влияют на погрешность окружного шага, т. е. неправильное положение заготовки в установочном приспособлении, неправильное зацепление сменных зубчатых колес гитары деления, биение червячной фрезы, биение центров стола и котрподдержки. При исправлении этой погрешности особое внимание необходимо обратить на правильность установки заготовки. Надо устранить зазор между оправкой и посадочным отверстием заготовки, устранить биение оправки и самой заготовки, устранить отжим детали ведущим хомутиком при работе в центрах. При контроле точности нарезаемого колеса устанавливать его на прибор следует на ту же поверхность, на которой обрабатывались зубья.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><h2 style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>7. Большая погрешность профиля зуба</strong></span></h2><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Вероятными причинами появления погрешности профиля зуба является плохое качество фрезы (отклонение угла профиля зубьев, неточность шага витка, отклонение хода винтовых канавок, нерадиальность передней поверхности зубьев, неточность посадочного отверстия и торцов и т. д.), недостаточность нарезанной части фрезы, радиальное биение фрезы, биение заготовки, прогиб и отжим крепежного приспособления, погрешности делительной цепи станка, проявляющиеся несколько раз за время обкатки одного зуба. Для устранения причин, связанных с погрешностью инструмента, целесообразно заменить червячную фрезу, предварительно проверив ее точностные параметры. При установке фрезы на оправку следует тщательно выставить ее по радиальному и торцовому биению и надежно закрепить в шпинделе. Затем следует проверить, надежно ли закреплено установочное приспособление на планшайбе стола и не происходит ли заклинивания сменных зубчатых колес гитары деления.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><h2 style="text-align: justify;"><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">8. Отклонение направления зубьев симметричное по обеим сторонам, так называемая конусность зубьев</span></strong></h2><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Основной причиной этой погрешности является непараллельность движения фрезерного суппорта относительно оси вращения колеса в продольной плоскости станка. Такой характер отклонения направления зуба может быть и при интенсивном износе режущих кромок фрезы за время нарезания одного колеса. Непараллельность движения суппорта устраняется при отладке станка на соответствие геометрическим нормам точности. При интенсивном износе режущих кромок фрезы необходимо работать с уменьшенными режимами резания, исключающими появление вибраций н чрезмерного нагрева заготовки и фрезы.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><h2 style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>9. Дробленая поверхность и следы вибрации на нарезаемых зубьях</strong></span></h2><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Причиной дробления могут быть большие зазоры в заднем подшипнике, поддерживающем оправку с фрезой, и в переднем подшипнике шпинделя, большое расстояние между опорами оправки при малом ее диаметре, недостаточно жесткое крепление заготовки, малое число зубьев фрезы, отсутствие смазки в суппорте или столе. Для устранения указанных причин необходимо зазоры в подшипниковых опорах шпинделя и оправки всегда поддерживать на требуемом уровне, для чего периодически подтягивать гайкой передний подшипник скольжения у шпинделя, а при недопустимом износе втулки, поддерживающей опоры заменить ее. При появлении на поверхности зубьев дробления необходимо установить заготовку на более жесткое приспособление (с приближением опорном поверхности к нарезаемому венцу), а поддерживающий подшипник фрезерной оправки приблизить к шпинделю, удалив для этого с оправки промежуточные кольца. Для чистовой обработки фрезу следует выбирать с возможно большим числом зубьев.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><h2 style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>10. Большая шероховатость поверхности зубьев колеса</strong></span></h2><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Причины погрешности заключаются в плохой заточке фрезы, большом биении фрезы, нежесткости крепления фрезы и заготовки, загрязнении и неправильном выборе СОЖ большой продольной подаче. Для уменьшения шероховатости обрабатываемой поверхности необходимо сменить затупленную фрезу. Если эта мера не окажет своего действия, то нужно устранить нежесткость крепления фрезы и заготовки (как было описано выше) и сменить загрязненную СОЖ. Последней мерой является уменьшение величины продольной подачи, хотя это и снижает производительность обработки.</span></p> Wed, 15 Nov 2017 22:28:55 +0200 http://minetek.donetsk.ua/posts/18-nepoladki-pri-zubofrezerovanii-i-metody-ih-ustranenija.html http://minetek.donetsk.ua/posts/18-nepoladki-pri-zubofrezerovanii-i-metody-ih-ustranenija.html Нарезание червячного колеса на токарном станке <p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span>Предлагаем вашему вниманию несложное приспособление, с помощью которого на токарном станке можно нарезать червячное колесо с любым числом зубьев. В качестве режущего инструмента здесь используется стандартный метчик, установленный в патрон станка и поджатый задней бабкой. Приспособление представляет собой оправку, установленную в резцедержателе. Заготовка червячного колеса шарнирно закрепляется в оправке и подводится к вращающемуся метчику; тот врезается в заготовку и начинает прорезать канавки, одновременно проворачивая будущее червячное колесо. Несколько оборотов, и можно снимать со станка готовую деталь.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><img src="/upload/000/u1/84/93/gear-koleso.jpg"></p><div></div> Wed, 15 Nov 2017 21:51:02 +0200 http://minetek.donetsk.ua/posts/17-narezanie-chervjachnogo-kolesa-na-tokarnom-stanke.html http://minetek.donetsk.ua/posts/17-narezanie-chervjachnogo-kolesa-na-tokarnom-stanke.html Наладка станка 5K324А для нарезания червячных колес <p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">При нарезании червячных колес на зубофрезерных станках воспроизводится зацепление той червячной пары, которая будет работать в конкретном механизме. Поэтому рабочая часть фрезы по форме и размерам должна соответствовать рабочему червяку и при нарезании колеса должна быть расположена относительно базовых его поверхностей так, как будет расположен в механизме червяк. Все требуемые размеры приводятся в таблице на чертеже червячного колеса.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br>Фрезерование червячных колес производится двумя основными способами (рис. 139): с радиальной подачей и с осевой подачей.</span><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-decoration-line: line-through;"><img src="/upload/000/u1/c3/c1/pic139.jpg" width="475" height="439" style="width: 475px; height: 439px;"></p><p style="text-decoration-line: line-through;"><br></p><p style="text-decoration-line: line-through;"><br></p><p style="text-decoration-line: line-through;"><br></p><p style="text-align: justify;"><strong>При работе с радиальной подачей</strong></p><p style="text-align: justify;">применяются фрезы, по конструкции одинаковые с фрезами для обработки цилиндрических колес, только наружный их диаметр больше на величину удвоенного радиального зазора червячной передачи, принимаемом 0,25 т.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><strong>При работе с осевой подачей</strong></p><p style="text-align: justify;">используются фрезы специальной конструкции. Режущая часть этой фрезы состоит из заборной и профилирующей частей. Заборная часть имеет витки со срезанными по конусу вершинами зубьев, а профилирующая часть является цилиндрической. При такой конструкции все зубья фрезы работают с равномерно распределенной нагрузкой. Этим обеспечивается высокая размерная стойкость профилирующих зубьев фрезы, а также высокая точность и высокий класс шероховатости поверхности нарезанных зубьев.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><strong>При нарезании червячных колес обеими способами</strong></p><p style="text-align: justify;">ось фрезы располагается горизонтально в средней плоскости колеса.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><strong>По способу радиальной подачи</strong></p><p style="text-align: justify;">нарезают червячные колеса средней степени точности, а также осуществляют черновую обработку точных червячных колес. Сущность этого способа заключается в том, что заготовка червячного колеса 2 во время обкатного движения с червячной фрезой 1 получает еще и движение сближения с фрезой, так называемую радиальную подачу, измеряемую в мм, на один оборот изделия. После прекращения радиального врезания колесо делает еще один-два оборота для зачистки зубьев.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">Преимущества</p><p style="text-align: justify;">этого способа нарезания червячных колес в его высокой производительности, возможности нарезания колес на универсальных зубофрезерных станках, не оборудованных протяжным суппортом, а также в относительно несложной конструкции червячной фрезы.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><strong>К недостаткам</strong></p><p style="text-align: justify;">следует отнести то, что черновое и чистовое нарезание производится одними и теми же зубьями фрезы, что делает необходимостью более частую ее переточку, приводит к изменению профиля зубьев и снижению точности колес по профилю.</p><p style="text-align: justify;">Для осуществления способа нарезания червячных колес</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><strong>с осевой подачей</strong></p><p style="text-align: justify;">зубофрезерный станок должен быть оснащен так называемым протяжным суппортом. Фреза 3 точно устанавливается на межосевое расстояние и получает вращательное движение резания и осевое перемещение, согласованное с дополнительным поворотом заготовки 4. Уравнение кинематического баланса цепи протяжки составляется с учетом того, что передвижению фрезы на величину шага зацепления (р = Пm) стол с нарезаемым колесом дополнительно поворачивается на один зуб, т. е. на 1/z часть оборота. Зубофрезерный станок 5М324А не имеет протяжного суппорта, поэтому червячные колеса на нем можно обрабатывать только методом радиального врезания.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><strong>Наладка станка для нарезания червячных колес заключается в следующем</strong></p><p style="text-align: justify;">Гитару деления настраивают по числу нарезаемых зубьев и числу заходов червяка. Особенности настройки гитары деления такие же, как и при нарезании цилиндрических колес, т. е. если червячное колесо нарезают левозаход-ной фрезой, то направление вращения стола меняется на левое. Сменное зубчатое колесо е устанавливают на место, показанное на рис. 125 пунктиром. Гитару дифференциала не настраивают, а корпус дифференциала закрепляют винтом, находящимся около рычага гитары. Вращением квадрата суппорт устанавливают в горизонтальное положение, совмещая нули шкал линейки и нониуса. Вращением квадрата 5 (см. рис. 118 на странице <a href="http://minetek.donetsk.ua/posts/13-ustroistvo-i-naladka-zubofrezernogo-stanka-5k324a.html">УСТРОЙСТВО И НАЛАДКА ЗУБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ</a>) суппорт устанавливают на высоте до совмещения оси фрезы со средней линией червячного колеса. После этого каретка суппорта дополнительно закрепляется на направляющих суппортной стойки. Во фрезерный шпиндель закрепляют оправку со специальной червячной фрезой, идентичной червяку, который будет работать в паре с нарезаемым червячным колесом. На пульте управления переключатель циклов 7 (см. рис. 131 на странице <a href="http://minetek.donetsk.ua/posts/14-naladka-stanka-5k324a-na-narezanie-prjamozubyh-zubchatyh-koles.html">НАЛАДКА СТАНКА НА НАРЕЗАНИЕ ПРЯМОЗУБЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС</a>) устанавливают вертикально в положение «Радиальная подача», обозначенное символом червячного колеса, при этом загорается сигнальная лампа 9. Переключатель 6 устанавливают в положение «Попутное фрезерование», сменные колеса гитары радиальных подач устанавливают на те же валы, что и колеса гитары продольных подач при нарезании цилиндрических колес. Величину радиальной подачи и число зубьев сменных колес выбирают по таблице, приведенной в руководстве по эксплуатации станка. Например, для радиальной подачи 0,5 мм/об в гитару подач нужно установить зубчатые колеса с числами зубьев 43 и 53. После осуществления всех наладочных установок стол подводится до соприкосновения заготовки и фрезы, и устанавливается упор глубины фрезерования. Затем нажатием на кнопку 4 (см. рис. 131) включается автоматический цикл обработки червячного колеса.</p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><br><br></span></p> Wed, 15 Nov 2017 21:11:01 +0200 http://minetek.donetsk.ua/posts/16-naladka-stanka-5k324a-dlja-narezanija-chervjachnyh-koles.html http://minetek.donetsk.ua/posts/16-naladka-stanka-5k324a-dlja-narezanija-chervjachnyh-koles.html Нарезание косозубых зубчатых колес методом обкатки <p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Наладка станка на нарезание косозубых цилиндрических колес</span></strong></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">При нарезании косозубых колес вращение стола складывается из основного, связывающего вращения фрезы и заготовки, а также дополнительного, связывающего перемещение фрезы вдоль оси нарезаемого колеса с ходом зуба на делительном цилиндре. Рассмотрим наладку зубофрезерного станка при нарезании зубчатого колеса модуля 6 мм с углом наклона зуба β= 15° при правом его направлении. Фреза — однозаходная, правая, диаметром 125 мм. Нарезание производится методом попутного фрезерования. По этим данным рассчитывают передаточное отношение сменных зубчатых колес гитары дифференциала.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br>Для станка 5М324А формула настройки гитары дифференциала:</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><img src="/upload/000/u1/2c/3a/formula39a.jpg" width="426" height="84" style="width: 426px; height: 84px;"></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Ввиду большого разнообразия углов нарезаемых колес таблицы настроек гитары дифференциала в руководствах по эксплуатации станков не приводятся. В каждом конкретном случае необходимо производить расчет передаточного отношения с точностью до шестого-седьмого знака после запятой. После этого по таблицам подбора зубчатых колес, находят набор колес, удовлетворяющий расчетному передаточному отношению. В рассматриваемом случае расчетное передаточное отношение для угла наклона зуба 15°<br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><img src="/upload/000/u1/ff/b9/formula11.jpg" width="419" height="67" style="width: 419px; height: 67px;"></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">По табл. подбора зубчатых колес ближайшее передаточное отношение равно 0,3432493, т. е. отличается от расчетного на 0,0000081. Погрешность в угле наклона зуба, вносимую настройкой гитары дифференциала, можно вычислить по формуле полученной из формулы (39а). Подставляя сюда цифровые значения известных величин, найдем величину настраиваемого угла<br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/53/85/formula40.jpg" width="442" height="81" style="width: 442px; height: 81px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/bb/3b/formula12.jpg" width="442" height="107" style="width: 442px; height: 107px;"></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">т. е. ошибка выражается несколькими секундами в угле и 0,0005 мм в отклонении направления зуба, что является очень незначительным. Найденное в таблицах передаточное отношение обеспечивается следующими сменными зубчатыми колесами:<br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><img src="/upload/000/u1/2b/01/formula14.jpg" width="387" height="114" style="width: 387px; height: 114px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p>После этого зубчатые колеса гитары дифференциала проверяют на сцепляемость.<p style="text-align: justify;"><br>Условия сцепляемости:<span class="redactor-invisible-space"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/2a/10/formula15.jpg" width="404" height="142" style="width: 404px; height: 142px;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">т. е. оба условия выдержаны. В наборе сменных зубчатых колес, поставляемых со станком, эти числа зубьев имеются. Кроме того, подобранные колеса не заняты в гитарах деления и подачи. По таблице настроек гитар, помещенной в руководстве по обслуживанию станка устанавливают, что при обработке колеса с правым углом наклона зуба правозаходной фрезой не нужно устанавливать паразитное колесо. Порядок установки колес на валы гитары дифференциала указан на рис. 137.<span class="redactor-invisible-space"></span><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/e0/43/pic137.jpg" width="473" height="403" style="width: 473px; height: 403px;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p>При обработке косозубых колес необходимо установить суппорт на угол, учитывающий наклон зуба нарезаемого колеса и угол подъема витка червячной фрезы. На рис. 138 показаны различные сочетания этих углов и как они влияют на угол установки суппорта. </p><p><br></p><p>В рассматриваемом примере фреза диаметром 125 мм и модуля 6 мм имеет угол подъема витка ω = 3°7'.</p><p><br>При этом суппорт следует установить на угол</p><p><br></p><p>β - ω = 15° - 3°7' = 11°53'</p><p><br></p><p><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">В остальном настройка станка для обработки косозубых колес аналогична описанной для обработки прямозубых колес. </span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">НАЛАДКА СТАНКА НА НАРЕЗАНИЕ ПРЯМОЗУБЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС</span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span></p><p><img src="/upload/000/u1/79/63/pic138.jpg"></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Рис. 138. Установка суппорта при обработке косозубых колес: </span></strong></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">а — колесо правое, фреза правозаходная, </span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">б — колесо правое, фреза левоза-ходная, </span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">в — колесо левое, фреза правозаходная,</span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">г — колесо левое, фреза левозаходная</span><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span><br></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><br><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p> Wed, 15 Nov 2017 20:25:38 +0200 http://minetek.donetsk.ua/posts/15-narezanie-kosozubyh-zubchatyh-koles-metodom-obkatki.html http://minetek.donetsk.ua/posts/15-narezanie-kosozubyh-zubchatyh-koles-metodom-obkatki.html Наладка станка 5К324А на нарезание прямозубых зубчатых колес <p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p style="text-align: justify;"><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Установка скорости резания</span></strong></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Скорость резания выбирают, исходя из конкретных условий зубофрезерования, и указывают в технологической карте. По требуемой скорости резания наладчик подбирает сменные зубчатые колеса гитары главного движения, используя номограмму (рис. 123).</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/19/d8/pic123.jpg" width="553" height="546" style="width: 553px; height: 546px;"></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Например, если колесо нарезать фрезой диаметром 160 мм со скоростью резания 40 м/мин, то фреза должна вращаться с частотой 80 об/мин. При этом гитара скоростей будет состоять из зубчатых колес с числами зубьев 31 и 56, т. е. A/B = 31/56.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br>Если числовые значения диаметра фрезы и настраиваемой скорости резания не встречаются непосредственно на жирной линии графика, то для расчета чисел зубьев гитары выбирают его ближайшую линию. Коробка гитары главного движения на станке располагается с передней стороны станины. Сменные зубчатые колеса обеспечивают настройку девяти значений частоты вращения фрезы (50, 63, 80, 105, 125, 160, 200, 240, 315 об/мин), что в зависимости от ее диаметра соответствует скоростям резания 16 ... 190 м/мин.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br>Валы под сменные колеса гитары имеют постоянное межосевое расстояние, поэтому наладчик только устанавливает и закрепляет сменные колеса на валах, не заботясь о зазоре в зацеплении.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br>В руководстве по эксплуатации станка приведена таблица рекомендуемых скоростей резания при обработке зубчатых колес из различного материала фрезами из быстрорежущей стали. Так, например, для чугуна при черновой обработке скорость резания рекомендуется выдерживать в пределах 16...20 м/мин, а для стали средней твердости — 25...28 м/мин. При работе фрезами, изготовленными из кобальтовых и ванадиевых сталей, скорость резания можно увеличивать на 30...40%. На зубофрезерных станках, обладающих высокой жесткостью, она может достигать 80...120 м/мин.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br>Значительное повышение скорости резания достигается при работе твердосплавными фрезами различной конструкции. Например, при использовании фрез, оснащенных зубьями из твердого сплава марки Т14К8 или ТТ20К9, зубчатое колесо можно нарезать со скоростью резания 150...180 м/мин и продольных подачах до 4...5 мм/об.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><h2 style="text-align: justify;"><strong>Установка продольной подачи</strong></h2><div><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></div><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Величина продольной подачи устанавливается согласно требованиям, предъявляемым к шероховатости поверхности зубьев и точности нарезаемых колес. При черновом проходе подача обычно назначается наибольшей величины, которая допускается на станке, и может доходить до 4 ... 6 мм/об. При чистовом проходе величина подачи выбирается в пределах 0,8... 1,5 мм/об. В руководствах по эксплуатации станков, а также в различных справочниках приводятся таблицы рекомендуемых подач в зависимости от модуля и числа зубьев нарезаемых колес, материала заготовки и других факторов.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><a name="2"></a></span></p><h3 style="text-align: justify;"><strong>табл. 28. Продольные подачи при зубофрезеровании сталей марок 45 и 40Х</strong></h3><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/b0/ef/tabl28.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">В табл. 28 приведены рекомендуемые величины подач при нарезании колес из стали марок 45 и 40Х. Для рассматриваемого примера (т = 6, z=30) выбираем подачу по режиму чернового нарезания, среднюю между столбцами для 25 и 40 зубьев и по верхнему ее пределу, т. е. 2,6 мм/об. По табл. 29 устанавливаем, что ближайшему значению подачи, равному 2,5 мм/об, соответствуют сменные зубчатые колеса гитары подач с числами зубьев 53 и 43, т. е. a2/b2 = 53/43. Коробка гитары подач расположена сзади станка. Сменные зубчатые колеса устанавливают на цилиндрические шейки валов с постоянным положением осей. Если зубчатое колесо нарезают правозаходной фрезой, то сменные колеса устанавливают на валы I и III (рис. 124), а если левозаходной фрезой, то на валы II и III. При этом направление вращения вала III изменяется на противоположное за счет зубчатых колес, находящихся внутри коробки между валами I и II.</span><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/48/90/pic124.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><h3>табл. 29. Настройка подач.</h3><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/f1/34/tabl29.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Настройка гитары деления</span></strong></p><p style="text-align: justify;"><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p style="text-align: justify;"><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Настройкой гитары деления обеспечивается связь между фрезой и заготовкой. Гитара деления располагается с левой стороны суппортной стойки под крышкой 6 (см. рис. 118). Сменные забчатые колеса подбирают по таблице, помещаемой в руководстве по эксплуатации станка. Таблица составлена для нарезания зубчатых колес с числами зубьев 12...200.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><h3 style="margin-top: 10px; font-style: normal; font-variant-ligatures: normal; font-variant-caps: normal; font-size: 1.1em; font-family: Arial, sans-serif; text-align: justify; float: left; color: rgb(22, 122, 149); width: 900px;"><strong>Формула настройки гитары деления:</strong></h3><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/49/f1/formula31.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;">В рассматриваемом примере наладки для обработки зубчатого колеса Z = 30, по таблице руководства, устанавливаем, что сменные колеса гитары деления имеют числа зубьев а = 40, d = 50, а постоянная пара e/f = 54/54. Из формулы (31) видим, что зубчатые колеса с и b можно выбрать с любыми равными числами зубьев, обеспечивающими сцепляемость колес гитары, например 70 и 70. Тогда на концы валов гитары (рис. 125) нужно установить следующие сменные колеса.<br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><img src="/upload/000/u1/09/8d/formula8.jpg" width="347" height="66" style="width: 347px; height: 66px;"></p><p><br></p> <p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">Особый случай наладки представляет собой нарезание колес с простым числом зубьев свыше 100 (например, 101, 103, 107 и т. д.). При этом приходится использовать гитару дифференциала и гитару подач. Формула гитары деления в знаменателе содержит дополнительный член Δz, который в расчетах выбирается произвольной дробной величиной, но не более 1/10, чтобы общее выражение, обеспечило настройку гитары имеющимися сменными колесами.<span class="redactor-invisible-space"><br></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/6c/ce/formula32.jpg" width="369" height="83" style="width: 369px; height: 83px;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/40/d5/pic125.jpg" width="320" height="339" style="width: 320px; height: 339px;"><span class="redactor-invisible-space"></span><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">Разберем пример настройки кинематических цепей при нарезании колеса с числом зубьев 127 однозаходйой фрезой. </span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">Примем Δz = +1/5, тогда гитара деления примет вид<span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/23/6d/formula9.jpg" width="507" height="183" style="width: 507px; height: 183px;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p><strong>Гитара дифференциала настраивается но формуле</strong></p><p><strong><br></strong></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;">φ = 15*Δz/k (формула 33)</p><p style="text-align: justify;"><br>Для нашего случая φ = 15*1/5 = 3</p><p style="text-align: justify;"><br>По таблицам для подбора зубчатых колес находим числа зубьев сменных колес φ= (45/30)*(70/35)</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br>Гитару подач настраивают сменными колесами а2/b2 = 48/48 на подачу 2,05 мм/об</p><p style="text-align: justify;"><br>После этого необходимо определить направление доворота от дифференциала и требуется ли вводить паразитное колесо в гитару дифференциала. В рассматриваемом случае гитара деления настроена на несколько большее число зубьев, т. е. на замедленное деление, следовательно, доворот заготовки нужно производить в сторону основного вращательного движения. Практически это делается так. При настроенных гитарах деления, дифференциала и подач включают ускоренный ход каретки суппорта и наблюдают за направлением доворота заготовки. Если доворот происходит в противоположное требуемому направлению, то в гитару дифференциала устанавливают паразитное колесо.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><a name="4"></a><p><strong>Установка инструмента</strong></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">Одним из условий получения высокой точности при зубофрезеровании является точная установка фрезы. </span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">На рис. 126 изображена фрезерная оправка в сборе, у становленная в суппорт станка.<br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/d9/6d/pic126.jpg"></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">При сборке оправки необходимо обращать внимание на состояние прилагаемых поверхностей оправки 2, гайки 3, колец 4 и фрезы 5. Даже незначительные забоины и грязь на этих поверхностях приводят к изгибу оправки и радиальному биению фрезы. Собранная оправка конусным концом вставляется в отверстие шпинделя и затягивается шомполом 7, следующим образом. Сначала шомполом крепко втягивают оправку в отверстие шпинделя, придерживая ее от проворота. При этом обращают внимание на положение оправки в пазу шпинделя. Следует учесть, что буртики оправки служат только для предохранения ее от проворота, в то время как крутящий момент передается за счет момента трения, образующегося на конусе после затяжки оправки шомполом. Поэтому буртики оправки в общем не должны касаться поверхностей паза. Когда оправка насажена, немного выворачивают шомпол, уменьшая натяжение, но не выталкивая оправку. При этом обращается внимание на то, чтобы оправка не была ослаблена в конусе. Затем снова умеренно затягивают шомпол до такого момента сопротивления заворачиванию, чтобы он сам держался и крепко держал оправку. Несоблюдение описанных приемов приводит к дополнительной затяжке оправки в шпинделе под действием сил упругой и тепловой деформации, поэтому в дальнейшем извлечение оправки из конусного отверстия шпинделя будет затруднено. После того, как шомпол 7 будет окончательно завернут, устанавливают подшипник 1, поддерживающий свободный конец оправки, и закрепляют его на корпусе суппорта с зазором с = 2...3 мм от буртика втулки. Установленную в шпиндель фрезу проверяют на радиальное биение по контрольным ее буртикам. Периодически также проверяют радиальное биение посадочной и торцовое биение опорной поверхностей оправки. Контроль производят индикатором, закрепляемым на корпусе суппорта. Допускаемые биения в зависимости от точности нарезаемого зубчатого колеса приведены в табл. 30.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></span></span></p><h3 style="text-align: justify;"><strong>Табл. 30. Допускаемые величины биения оправки и фрезы</strong></h3><p><img src="/upload/000/u1/f1/52/tabl30.jpg"></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">Установленную в шпиндель фрезу необходимо так расположить относительно центра стола, чтобы по возможности лучше использовать ее режущие кромки и обеспечить правильное профилирование нарезаемого зубчатого колеса.<br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><img src="/upload/000/u1/ed/ba/pic127.jpg" width="459" height="474" style="width: 459px; height: 474px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><strong>На рис. 127 приведена схема установки червячной фрезы, </strong></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">где </p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">be — длина входной части фрезы (начиная от первого полного зуба), </p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">bа — длина выходной части фрезы, </p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">bw — длина участка фрезы, участвующего в профилировании зубьев нарезаемого колеса, </p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">bv — длина, на которую можно передвинуть фрезу в осевом направлении при последующих нарезаниях зубчатых колес. </p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">По графику (рис. 128) определяются величины be и bа в долях шага фрезы в зависимости от числа нарезаемых зубьев z и угла их наклона β. </p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">Найденное значение умножается на величину одного шага, т. е. на πm, где π = 3,1416, m — модуль нарезаемого колеса, мм. Начало полного зуба будет находиться приблизительно на одной четверти шага от опорного торца фрезы, следовательно, вся активная ее длина bn определяется общей длиной L фрезы за вычетом половины шага. Тогда величина возможной передвижки определяется по формуле:</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br>bv — bn — bw</p><p style="text-align: justify;"><br>или</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br>bv = L — πm*(be + ba + 0.5) (формула 34)<br></p><p><br></p> <p><br></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/d6/df/pic128.jpg" width="517" height="404" style="width: 517px; height: 404px;"></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">В рассматриваемом нами случае при нарезании прямозубого колеса модуля т = 6 мм, с числом зубьев z=30, фрезой диаметром 125 мм и длиной L = 112 мм, возможная величина передвижки будет составлять bv = 112 — 3,14*6*(1,25+1,05+0,5) = 78 мм.<br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><img src="/upload/000/u1/2d/93/pic129.jpg" width="549" height="375" style="width: 549px; height: 375px;"></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;">При настройке станка нужно стремиться более полно использовать всю возможную величину перемещения фрезы, но не допускать, чтобы она выходила за границы профилирования. Фрезу устанавливают на величину be и bп по указателю, расположенному на суппорте строго по центру стола. Отсчет ведут по шкале линейки. Крайние положения каретки суппорта определяют упоры. Установка на величину передвижки производится по реле времени, находящемся в электрошкафу.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><strong>Установка угла наклона суппорта</strong></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><a name="5"></a></p><p style="text-align: justify;">Правильное взаимное расположение витков червячной фрезы и зубьев нарезаемого колеса оказывает влияние как на точность обработки, так и на сам процесс зубофрезерования. Если фреза по углу установлена неправильно, то на нарезаемом колесе получается ошибка профиля, изменяются углы резания, смешаются в разные стороны линии резания. Для нарезания зубчатых колес применяют червячные фрезы с правым и левым направлением витков (правозаходные и левозаходные). При установке суппорта учитывают тот угол подъема витков, который маркирован на корпусе фрезы. Если этот угол на корпусе фрезы не обозначен, то его можно вычислить по формуле</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/14/82/formula35.jpg" width="351" height="67" style="width: 351px; height: 67px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;">где ω — угол подъема витков фрезы.</p><p style="text-align: justify;"><br>При обработке прямозубого колеса могут встретиться два варианта установки суппорта (рис. 129). Поворачивать суппорт на требуемый угол следует вручную за квадрат сразу же за установкой фрезы, чтобы не пропустить эту операцию наладки. Угол поворота определяют по шкалам линейки и нониуса, расположенных на корпусах суппорта. После поворота корпус суппорта зажимают винтами.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><strong>Установка упоров</strong></p><p style="text-align: justify;"><a name="6"></a></p><p style="text-align: justify;">При наладке зубофрезерного станка обычно устанавливают упоры глубины врезания и длины фрезерования. На станке упоры стола, обеспечивающие нужную глубину врезания, устанавливают в следующем порядке. Вращая квадрат 19 (см. рис. 118), подводят стол до соприкосновения заготовки с фрезой. После этого стол отводят от фрезы на 0,5 мм и в этом положении устанавливают упор 20, который выключает быстрый подвод стола в полуавтоматическом режиме работы. Затем, вращая тот же квадрат 19, отводят стол еще на 15...20 мм для обеспечения свободного съема и установки изделия и в этом положении устанавливают упор 22, выключающий быстрый отвод стола. После этого снова подводят стол до соприкосновения с заготовкой и в этом положении вращают квадрат 18 («перемещение подвижного упора») до того момента, когда он упрется в жесткий упор, расположенный внутри станка. Этим же квадратом 18 отводят подвижный упор на величину глубины врезания, отсчитывая эту величину по лимбу, расположенному вокруг квадрата 18. Обычно глубина врезания в зависимости от модуля нарезаемого колеса указывается в руководствах и справочниках. Например, для колеса модуля 6 мм она составляет 13,6 мм.<br>После установки упоров врезания стол отводят в правое исходное положение нажатием на пульте управления кнопки отвода стола.<br>Следующей операцией наладки является установка упоров длины фрезерования. Перед началом работы фреза должна быть установлена так, чтобы в подведенном к заготовке положении она не касалась тела заготовки. Зазор должен составлять примерно 2...3 мм. Увеличенные зазоры повышают время зубофрезерования, поэтому обычно их делают наименьшими.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><img src="/upload/000/u1/ca/24/pic130.jpg" width="388" height="471" style="width: 388px; height: 471px;"></p><p><br></p><p><br></p><p>На рис. 130 показана установка фрезы относительно заготовки при попутном методе фрезерования. Величина врезания Lвр обычно приводится в справочниках и руководствах, но может быть определена по формуле<br></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/33/48/formula36.jpg" width="371" height="84" style="width: 371px; height: 84px;"></p><p><br></p><p><br></p><p>где h — глубина фрезерования, мм.</p><p><br>Величина перебега:<br></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/3d/66/formula37.jpg" width="531" height="55" style="width: 531px; height: 55px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;">При обработке прямозубых колес при β = 0° величина перебега составляет 3...5 мм.</p><p style="text-align: justify;"><br>Исходя из найденных величин перебега и врезания, устанавливают упоры конечных положений каретки с суппортом.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><strong>Установка переключателей на пульте управления</strong></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><a name="7"></a></p><p style="text-align: justify;">До начала работы на станке необходимо включить линейный выключатель, расположенный на стенке электрошкафа. При этом подводится напряжение к пусковой аппаратуре, управляемой кнопками и переключателями с пульта управления 7<br>(см. рис. 118 на странице УСТРОЙСТВО И НАЛАДКА ЗУБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ)</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/ac/6b/pic131.jpg" width="521" height="403" style="width: 521px; height: 403px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><br></p><p><strong>Рис. 131. Пульт управления зубофрезерного станка 5М324А:</strong></p><p><br></p><p>1 — «Стоп главного привода», 2 — «Стоп цикла», 3 — «Пуск главного привода», 4— «Пуск цикла», 5 — вращение фрезы, 6 — метод фрезерования, 7 — переключатель циклов работы, 8, 9 — сигнальные лампы включения подачи, 10 — охлаждение, 11 — освещение, 12 — гидронасос, 13 — передвижка фрезы, 14 — «Стоп гидронасоса», 15, 16 — сигнальные лампы, 17 — осевая передвижка фрезы. 18, 21 — ускоренный ход суппорта, 19, 20—ускоренный ход стола</p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;">На пульте управления станка 5М324А (рис. 131) кнопки и переключатели обозначены символами, которые наладчик обязан хорошо знать. Перед началом работ по наладке станка поворотом выключателя 11 включается его освещение, затем для осуществления наладочных перемещений рабочих органов станка переключатель циклов 7 устанавливают в положение «Наладка» (поворачивают вправо). Затем необходимо нажатием на кнопку 12 «Пуск гидронасоса» включить в работу насосы гидравлики и смазки. Контроль за включением гидравлики ведется по загоранию сигнальной лампы 15. Выключение работы гидронасоса производится кнопкой 14 красного цвета. В процессе наладки можно проверить вращение фрезы нажатием на кнопки 3 и 1 — «Пуск» и «Стоп» главного привода. От кнопок 18 и 21 включается перемещение каретки вверх и вниз при настройке на длину фрезерования. Кнопками 19 и 20 включается быстрое перемещение стола при установке упоров глубины врезания. Кнопкой 17 включается перемещение фрезы вдоль ее оси; во время перемещения загорается сигнальная лампа 16. Стол, суппорт и фреза перемещаются лишь в том случае, когда соответствующие кнопки нажаты. При отпускании этих кнопок движения прекращаются. Перед пуском станка для работы в автоматическом режиме переключатели следует установить в следующее положение (показано на рис. 131): переключатель 7 — в положение «Автоматический цикл»; переключатель 6 — в положение, соответствующее выбранному методу фрезерования (в данном случае попутное фрезерование); переключатель 5 — в положение, соответствующее требуемому направлению вращения фрезы (в нашем случае вращение по ходу часовой стрелки); переключатель 13 — в положение выбранного режима передвижки фрезы (на рис. 131 установлен на передвижку через каждый цикл обработки). В исходном положении каретка с фрезой опущены вниз, а стол с заготовкой отведен от фрезы.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><strong>Нарезание зубчатого колеса и контроль размеров зубьев</strong></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><a name="8"></a></p><p style="text-align: justify;">Станок работает в автоматическом режиме при помощи конечных выключателей, электромагнитных муфт и различных реле. Перед началом работы в автоматическом режиме поворотом выключателя 10 подается охлаждающая жидкость. После этого нажатием на кнопку 4 «Пуск цикла» включается электродвигатель ускоренного хода. От этого электродвигателя стол ускоренно подводится к фрезе и в конце хода нажимает конечный выключатель, который выключает электродвигатель ускоренного хода и включает электродвигатель главного привода. Происходит вращение фрезы и стола с заготовкой, а также осуществляется рабочий ход каретки с суппортом в режиме вертикальной подачи. Все время, пока идет подача, на пульте управления горит сигнальная лампа 8. Вертикальная подача продолжается до тех пор, пока фреза не выйдет из заготовки и упор каретки не нажмет на конечный выключатель, определяющий длину фрезерования. При этом выключается электродвигатель главного привода и прекращается вращение фрезы и изделия. Затем от этого же выключателя включается электродвигатель ускоренного хода. Стол с изделием отходит от фрезы и в заднем положении включает конечный выключатель, который останавливает стол и включает ускоренное перемещение каретки вниз. При нажатии упора каретки на конечный выключатель останавливается электродвигатель ускоренного хода, происходит разжим суппорта и включается электродвигатель осевой передвижки фрезы, если переключатель 13 установлен в положение 1 (передвижка после каждого цикла обработки). На пульте загорается сигнальная лампа 16. Продолжительность передвижки определяется выдержкой реле времени, настраиваемого наладчиком. После окончания передвижки фрезы и зажима суппорта цикл обработки считается законченным.</p><p style="text-align: justify;"><br>При выполнении наладочных работ переключатель 13 может быть установлен в положение 2, тогда фреза будет передвигаться после каждого второго цикла автоматической работы.</p><p style="text-align: justify;"><br>Теперь необходимо замерить фактическую толщину нарезанного зуба и по результатам замера произвести подналадку станка: сблизить или развести фрезу и заготовку.</p><p style="text-align: justify;"><br>На чертеже зубчатого колеса указывают номинальную толщину зуба с допуском в минус для обеспечения гарантированного бокового зазора в передаче согласно назначенной степени точности по ГОСТ 1643—72. Для зубчатого колеса модуля 6 с числом зубьев 30 и степени точности 7-В на чертеже будет указана толщина зуба.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><img src="/upload/000/u1/d6/51/formula10.jpg" width="432" height="79" style="width: 432px; height: 79px;"></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">Толщину зуба можно измерять тангенциальным зубомером, иначе называемым зубомером смещения, имеющим две подвижные губки 1 и 3 (рис. 132). Разность между измеренной толщиной зуба, отсчитываемой по индикатору 2 и указанной в чертеже, сразу определяет величину подналадочного перемещения стола относительно фрезы.<br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><img src="/upload/000/u1/41/b2/pic132.jpg" width="421" height="493" style="width: 421px; height: 493px;"></p><br><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">Толщину зуба по постоянной хорде измеряют штангензубомером и оптическим зубомером. Штангензубомер (рис. 133) имеет две подвижные губки, устанавливаемые на размер зуба по шкалам линейки и нониуса. Губку 1 устанавливают по шкале нониуса 2 на высоту, равную расстоянию от хорды до вершины зуба, а губку 3 перемещают до охвата зуба кромками неподвижной и подвижной губки. Размер толщины зуба считывают по нониусу 4. Зубомер этого типа применяют для замера колес невысокой степени точности. Оптический зубомер (рис. 134) более удобен в работе, чем штангензубомер. У него горизонтальная и вертикальная отсчетные шкалы помещены в корпусе 1. Упор 4 и губка 5 перемещаются винтами 2 и б, а риски делений наблюдаются через окуляр 3 в центре корпуса. Показания отсчитывают по смещению перекрестия нитей. При измерении толщины зуба кромочными зубомерами величина Δh (мм) перемещения стола для окончательного прохода фрезы определяется из соотношения<span class="redactor-invisible-space"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/44/f0/formula38.jpg" width="395" height="79" style="width: 395px; height: 79px;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">где ΔS — разность между фактической толщиной зуба и его толщиной по чертежу, мм, ад — профильный угол инструмента; при ад=20° Δh= 1,37ΔS<span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/38/16/pic133.jpg" width="374" height="430" style="width: 374px; height: 430px;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/19/55/pic134.jpg" width="386" height="399" style="width: 386px; height: 399px;"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">В ряде случаев на чертеже детали указывают длину общей нормали W с допуском в минус. Длину общей нормали контролируют микрометрами и нормалемерами.<span class="redactor-invisible-space"></span></span></span><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><img src="/upload/000/u1/18/fa/pic135.jpg" width="390" height="223" style="width: 390px; height: 223px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/ce/31/pic136.jpg" width="612" height="187" style="width: 612px; height: 187px;"></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;">На рис. 135 изображен микрометр для измерения длины общей нормали. </p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">В отличие от обычного микрометра зубомерный микрометр имеет тарельчатые измерительные поверхности 1 и 2. </p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">На рис. 136 показан нормалемер, выпускаемый инструментальным заводом (ЛИЗ). Установку номинального значения длины общей нормали осуществляют микрометрическим винтом 2, а отклонение наблюдают по отсчетной головке 1, имеющей цену деления 0,001 мм.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><strong>Величина подналадочного перемещения стола, мм</strong></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/4f/e3/formula39.jpg" width="354" height="70" style="width: 354px; height: 70px;"></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;">где ΔW — разность между фактической и расчетной длиной общей нормали; Δh = 1,46ΔW при ад = 20°.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;">Положение стола для окончательного прохода при зубонарезании корректируют на величину Δh за квадрат перемещения стола с отсчетом величины перемещения по лимбу или индикатору. Перед процессом нарезания механизмы станка устанавливают в исходное положение для автоматической работы. Нажатием на кнопку 4 (см. рис. 131) «Пуск цикла» включается автоматическая работа станка. После окончания цикла окончательно замеряют толщину зуба нарезанного колеса. Если он удовлетворяет допускам, указанным на чертеже, то колесо снимают с оправки или установочного приспособления и направляют в измерительную лабораторию для измерений по другим параметрам комплекса измерения.</p><p style="text-align: justify;"><br></p><p style="text-align: justify;"><br></p><p><br></p><p><br></p> Wed, 15 Nov 2017 18:53:17 +0200 http://minetek.donetsk.ua/posts/14-naladka-stanka-5k324a-na-narezanie-prjamozubyh-zubchatyh-koles.html http://minetek.donetsk.ua/posts/14-naladka-stanka-5k324a-na-narezanie-prjamozubyh-zubchatyh-koles.html Устройство и наладка зубофрезерного станка 5К324А <p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Среди большого разнообразия зубообрабатывающих станков наиболее распространены зубофрезерные станки, работающие червячной фрезой методом обкатки. К таким станкам относится станок 5М324А, конструктивные особенности которого во многом характерны для станков зубофрезерной группы. Станок выпускался егорьевским заводом «Комсомолец» и предназначен для нарезания цилиндрических и червячных зубчатых колес в условиях мелкосерийного и серийного производства.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Устройство зубофрезерного станка 5М324А (5К324А)</span></strong></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Станок 5М324А (рис. 1 ) состоит из станины 1, на которой жестко закреплена стойка 8 и перемещается стол 17, с контрподдержкой 15. По направляющим стойки в вертикальном направлении перемещается каретка 11 с суппортом 13, несущим инструмент. В станине 1 размещены коробка 2 со сменными зубчатыми колесами гитары главного движения. Главный электродвигатель, приводящий во вращение стол с нарезаемым зубчатым колесом 23 и инструментальный шпиндель с червячной фрезой 24, находится с задней стороны станины. В станине размещен транспортер стружки, приводимый во вращение от отдельного электродвигателя. Резервуар для СОЖ находится в станине, откуда она насосом подается в зону обработки, а ее количество регулируется краном 12. Стойка 8 служит для размещения коробки 3 с механизмами перемещения каретки 11, которую можно перемещать вручную за квадрат 5 или автоматически,поворачивая рукоятку 4 в положение включения автоматической подачи. </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/4a/78/5k324a.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Рис. 1. Зубофрезерный станок 5М324А</span></strong></p><p><br></p><p><br><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span style="font-size: 10px;"></span>1 — станина, 2— коробка скоростей, 3 — распределительная коробка, 4 — валик ручного перемещения каретки, S — рукоятка автоматического перемещения каретки, 6 — коробка деления, 7 — пульт управления, 8 — стойка, 9, 10 — упоры регулирования хода каретки, 11 — каретка, 12 — кран охлаждения, 13 — суппорт, 14 — кронштейн, 15 — контрподдержка, 16 — кран перемещения кронштейна, 17 — стол, 18 — рукоятка установки упоров, 19 — винт перемещения стола, 20, 22 — упоры подвода стола, 21 — рукоятка смазки стола, 23 — заготовка, 24 — червячная фреза</span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Под крышкой 6 находятся сменные зубчатые колеса гитары деления и сменные зубчатые колеса гитары дифференциала. На передней стенке стойки укреплен пульт управления 7. Каретка 11 снабжена передвигаемыми упорами 9 и 10, которые регулируют величину хода каретки. Упоры воздействуют на расположенные в стойке конечные выключатели, отключающие электродвигатель вертикального перемещения каретки. В корпусе стола 17 находится шпиндель, на котором устанавливают нарезаемое зубчатое колесо 23. Сверху корпуса стола 17 жестко закреплена контрподдержка 15 с поворотным кронштейном 14, который служит для центрирования оправки с заготовкой. Кронштейн поднимается и опускается гидроцилиндром, управляемым вручную краном 16. Корпус стола 17 можно перемещать вручную, вращая винт с квадратом 19. Рукояткой 18 устанавливают в определенное положение упоры стола. Вращением вручную валика 21 осуществляют смазку механизмов, расположенных в столе. На корпусе стола размещены упоры 20 и 22, которые нажимают на конечные выключатели, дающие команду на ускоренный подвод стола. По точности станок соответствует классу H (нормальная точность) и обладает высокой степенью автоматизации.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><ul><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Основные технические данные зубофрезерного станка 5М324А:</strong></span></ul><ul><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span><li><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Наибольший диаметр нарезаемых прямозубых колес, мм 500</span></li><li><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Наибольший модуль нарезаемых колес, мм 8</span> ( до 10,14 за несколько проходов) </li><li><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Наибольшая длина зуба нарезаемых прямозубых колес, мм 350</span></li><li><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Наибольший угол наклона зубьев, град ±60</span></li><li><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Наименьшее число нарезаемых зубьев 12</span></li><li><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Наибольшие размеры устанавливаемой червячной фрезы, мм:</span></li><li><span style="color: rgb(0, 0, 0);">диаметр 160</span></li><li><span style="color: rgb(0, 0, 0);">длина 200</span></li><li><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Частота вращения червячной фрезы, об/мин 50 . . . 315</span></li><li><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Пределы вертикальной подачи червячной фрезы, мм /об 0,68 . . . 6,10</span></li><li><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Пределы радиальной подачи стола, мм/об 0,20 ... 1,85 </span></li><li><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></li></ul><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">В станке инструмент и заготовка связаны между собой и с источником движения, которым чаще всего является электродвигатель. Последовательный ряд сцепляющихся пар зубчатых, червячных и ременных передач, по которым вращение от какого-либо вала передается исполнительному органу, называют кинематической цепью. Так как параметры обработки зубчатых колес разнообразны и зависят от числа обрабатываемых зубьев, модуля, применяемого инструмента и т. д., то каждая кинематическая цепь имеет свой орган настройки. Кинематическая настройка станка в основном сводится к определению параметров органов настройки, с помощью которых должно быть достигнуто необходимое перемещение конечных звеньев кинематической цепи. Такие перемещения называют расчетными и используют для составления уравнения кинематического баланса, в которое еще входит и параметр органа настройки. Из уравнения кинематического баланса находят зависимость параметра органа настройки от постоянных коэффициентов цепи. Такая зависимость называется формулой настройки. По ней определяют числа зубьев сменных зубчатых колес, диаметры сменных шкивов и др. При составлении уравнения кинематического баланса используют зависимость частот вращения от чисел зубьев ведущих и ведомых зубчатых колес. </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Так как скорости вращения точек двух начальных (тоже и делительных) окружностей парных зубчатых колес одинаковы, то, выразив их через диаметр и частоту вращения, можно записать</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><strong>π*d1*n1 = π*d2*n2 (22)</strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br>или, заменив диаметр зубчатого колеса на его выражение через модуль и число зубьев, имеем</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><strong>π*mz1*n1 = π*mz2*n2</strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br>Сократив обе части равенства на пm, получим</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br><strong>z1*n1 = z2*n2;</strong><br><strong>n2 = n1*(z1/z2) = n1*i</strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br>где n2 — частота вращения ведомого зубчатого колеса; n1 — частота вращения ведущего зубчатого колеса; z1/z2 — передаточное отношение (i) зубчатой передачи. </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Передаточное отношение кинематической цепи, связывающее вращение каких-либо ее валов, равно произведению передаточных отношений составляющих эту цепь передач: ie = i1*i2*i3</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/be/fb/5k324a-kinematika.jpg"></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Рис 2. Кинематическая схема зубофрезерного станка 5К324А</strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">На примере зубофрезерного станка 5М324А (рис. 2) подробно разберем методику вывода формул настройки кинематических цепей зубообрабатывающих станков. Кинематичсская схема станка слагается из следующих кинематических цепей: главного движения, деления, подач и дифференциала. Цепь главного движения связывает вращение инструмента (ин.) с вращением главного электродвигателя следующим образом: электродвигатель М1 (1465 об/мин), цилиндрические зубчатые передачи 26/56, 56/69, сменные зубчатые колеса А и В, конические зубчатые колеса 29/29, 29/29, 29/29, цилиндрическая передача 20/80, инструмент. Уравнение кинематического баланса имеет следующее выражение:<br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><img src="/upload/000/u1/50/25/formula1.jpg"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">червяка к числу зубьев колеса, для червячных передач (например, 2/26), диаметры шкивов для ременных передач, шаг резьбы ходового винта и число витков (например, 10x1). </span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">Конечные звенья обозначены: </span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">заг. — заготовка, </span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">ин. — инструмент, </span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">М, M1, М2 — электродвигатели. </span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">Решая это уравнение, находим формулу настройки гитары главного движения</span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br>A/B = nфр/138 (24)</span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br>где А и В — числа зубьев сменных зубчатых колес; </span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">nфр — частота вращения фрезы, об/мин. </span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">Кинематическая цепь деления связывает вращение инструмента (ин.) и заготовки (заг.). За один оборот однозаходной червячной фрезы стол с установленной на нем заготовкой поворачивается на угол, соответствующий одному зубу нарезаемого зубчатого колеса, т. е. на 1/z часть оборота. Если червячная фреза имеет несколько заходов (в формулах настройки заходность фрезы принято обозначать буквой К), то за один ее оборот заготовка повернется на K/z часть оборота. Так как червячная фреза вращается непрерывно, то и заготовка непрерывно подводится к соответствующему зубу фрезы. Происходит процесс непрерывного деления. Схема цепи деления: инструмент (ин.), цилиндрическая зубчатая передача 80/20, конические передачи 29/29, 29/29, 27/27, конический дифференциал (i=1 при неподвижном водиле), сменные зубчатые колеса е, f, а, b, с, d, цилиндрические передачи 33/33, 35/35, червячная передача 1/96, заготовка (заг.). Орган настройки этой кинематической цепи со сменными зубчатыми колесами а, b, с, d, е и f называют гитарой деления. Уравнение кинематического баланса:<span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/17/f0/formula2.jpg"></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">отсюда находим формулу настройки гитары деления, включающую в искомой части зубчатые колеса с числами зубьев а, Ь, с и d<span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/a4/36/formula5.jpg"><span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">Зубчатые колеса е и f устанавливают на постоянные оси в двух сочетаниях чисел зубьев:<span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/ae/ba/formula3.jpg"><span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">Первое сочетание используют, если число зубьев нарезаемого колеса равно или меньше 161, при этом формула настройки гитары деления будет<span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/28/cc/formula26.jpg"><span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">а при настройке на число нарезаемых зубьев 162 и больше используют сочетание f : е = 72 : 36, тогда<span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/63/ba/formula27.jpg"><span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">Таблица сменных зубчатых колес гитары деления при настройке на обработку чисел зубьев от 12 до 200 приводится в руководстве по эксплуатации станка. Кинематическая цепь подач связывает вращение заготовки с перемещением каретки фрезерного суппорта от ходового винта. Одному обороту стола соответствует перемещение s (подача) фрезы (мм/об). Схема кинематической цепи подач: заг. (1 оборот), червячная передача 96/1, цилиндрические передачи 35/35, 33/33, червячная передача 2/26, цилиндрическая передача 48/48, сменные зубчатые колеса а2, b2, цилиндрические передачи 39/65, 50/45, 45/45, червячная передача 1/24, ходовой винт 10x1, суппорт. </span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">Уравнение кинематического баланса:<span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/5c/ca/formula4.jpg"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">Отсюда получаем формулу настройки гитары подач где </span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">а2 и b2 — числа зубьев сменных зубчатых колес; </span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">s — величина вертикальной подачи, мм/об.<span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/ce/6d/formula28.jpg"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">Кинематическая цепь дифференциала включается при нарезании косозубых зубчатых колес и связывает вращение заготовки с ходовым винтом вертикальной подачи (10x1). Схема нарезания таких зубчатых колес приведена на рис. 3. <br></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/af/ab/pic3.jpg"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><strong>Рис 3. Схема нарезания косозубых зубчатых колес</strong></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">Нарезается правое зубчатое колесо 2 с перемещением<span class="redactor-invisible-space"> червячной фрезы 1 в направлении снизу вверх вдоль оси зубчатого колеса, которое вращается в направлении 4. При перемещении фрезы из точки «а» в точку «a1», точка «b» зубчатого колеса также должна переместиться в точку «a1» — в данном случае в направлении 3, противоположном основному вращению 4. При прохождении фрезой пути из точки «а» в точку «а2», равного ходу зуба Pz, заготовка повернется на один оборот в направлении 3. Из геометрических построений, приведенных на рис. 120, получим ход зуба по делительной окружности</span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/45/cb/formula29.jpg"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">В этой кинематической цепи основную роль играет механизм, называемый дифференциалом, назначение которого суммировать два вращательных движения (складывать или вычитать). В зубообрабатывающих станках применяют цилиндрические и конические дифференциалы. Принцип работы конического дифференциала показан на рис. 4. Повернем мысленно весь дифференциал вокруг центральной оси I—III на один оборот в направлении А. <span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/e2/d1/pic4.jpg"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><strong>Рис.4 Дифференциал</strong></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">При этом<span class="redactor-invisible-space"> зубчатые колеса 1 и 3 также сделают один оборот в направлении А. Теперь остановим и закрепим водило (H), а зубчатому колесу 1 дадим один оборот в обратном направлении (показано пунктиром). При этом колесо 3 через колесо 2 повернется на один оборот, но в направлении А, а всего оно сделает два оборота. Это означает, что если в дифференциале центральные зубчатые колеса имеют одинаковые числа зубьев и вращаются в разные направления, то передаточное отношение от водила к любому из центральных колес равно 2. Теперь снова вернемся к кинематической схеме (см. рис. 119) и составим уравнение кинематического баланса цепи дифференциала, учитывая, что при перемещении инструмента на величину хода зуба (Pz) заготовка повернется на один оборот. </span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">Схема цепи: </span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">ходовой винт 10x1, червячная передача 24/1, коническая передача 23/22, сменные зубчатые колеса гитары дифференциала a1b1c1d1, коническая передача 27/27, червячная передача 1/45, дифференциал (i=2), сменные зубчатые колеса гитары деления (i = 24K/z), цилиндрические передачи 33/33, 35/35, червячная передача 1/96, заготовка. </span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space">Уравнение кинематического баланса:<span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/e1/48/formula6.jpg"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">Подставив в это уравнение значение<span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/76/c1/formula7.jpg" width="257" height="87" style="width: 257px; height: 87px;"><span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">и преобразовав его, получим формулу настройки гитары дифференциала<span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><img src="/upload/000/u1/5a/3c/formula30.jpg"><span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p>где a1, b1, c1, d1 — числа зубьев сменных колес гитары дифференциала, </p><p>β — угол наклона зуба нарезаемого зубчатого колеса, </p><p>К — число заходов червячной фрезы, </p><p>mn — нормальный модуль нарезаемого колеса.</p><p><br></p><p><strong>Последовательность наладки и подготовка станка к работе</strong></p><p><br></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">Наладка зубофрезерного станка любого типа включает в себя ряд операций, которые рекомендуется выполнить в определенном порядке. Например, устанавливать суппорт на угол нужно сразу после установки фрезы, а фрезу следует ставить раньше заготовки. На примере зубофрезерного станка 5K324А подробно рассмотрим, как нужно настраивать станок на нарезание стального прямозубого колеса модулем 6 мм, с числом зубьев 30, червячной фрезой диаметром 125 мм, методом попутного фрезерования, в полуавтоматическом режиме работы станка. Необходимо получить зубчатое колесо 7-й степени точности (по ГОСТ 1643— 72). Обычно при наладке зубофрезерного станка выдерживается следующая очередность выполнения работ: </span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">проверка исправности станка и готовности его к работе; </span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">настройка гитар главного движения, подач, деления и дифференциала; </span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">установка инструмента; </span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">установка угла наклона суппорта; </span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">установка заготовки; </span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">установка упоров глубины и длины фрезерования; </span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">установка переключателей на панели управления. </span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space">Во время осмотра станка обращают внимание на присоединение к нему заземления, наличие масла в глазках маслоуказателей и т. д. На рис. 5 показано расположение маслоуказателей на станке, которые необходимо осматривать.<br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span></span></span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"></span></span></span></span></span></p><img src="/upload/000/u1/8b/75/pic122.jpg"><p><br></p><p><br></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Рис.5 Расположение маслоуказателей и приборов смазки</span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">C лицевой стороны станка расположены масло-указатели контроля смазки, поступающей в важнейшие механизмы. По маслоуказателю 1 еще до включения станка наладчик определяет наличие масла смазки в основном резервуаре станины. Маслоуказатели 2 — суппортной стойки, 3 — общей смазки суппорта, 4 — смазки основного подшинника суппорта и 5 — смазки механизмов контрподдержки заполняются при работе насоса смазки. Во время работы станка периодически необходимо проверять, имеется ли масло в этих маслоуказателях. Если в каком-либо из них оно отсутствует, то работу на станке нужно немедленно прекратить и выяснить причину непоступления масла в эту точку. Смазка механизмов станка — централизованная, за исключением отдельных узлов и открытых мест направляющих. В эти точки масло подается насосом, называемым лубрикатором. Лубрикатор 6 вращают рукояткой несколько раз в течение всей работы станка. C задней стороны станка расположены маслоуказатели: 7 — редуктора шнека транспортера стружки, 8 — резервуара охлаждающей жидкости. После того как наладчик убедится в наличии масла во всех резервуарах, можно включить электродвигатель смазки и гидравлики и проверить показание манометра 9. Манометр включается нажатием на кнопку золотника, находящегося под ним, и должен показывать давление 18—20 кгс/см2. Внешний осмотр станка заканчивается проверкой положения упоров, ограничивающих ход каретки суппорта и стола. После этого можно приступать к настройке гитар станка, включать главный электродвигатель и производить различные установки и проверки механизмов.<span class="redactor-invisible-space" "=""></span><br></span></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><span class="redactor-invisible-space"><span class="redactor-invisible-space"><br></span> </span></span></p><p style="text-align: justify;" rel="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p> Wed, 15 Nov 2017 16:51:20 +0200 http://minetek.donetsk.ua/posts/13-ustroistvo-i-naladka-zubofrezernogo-stanka-5k324a.html http://minetek.donetsk.ua/posts/13-ustroistvo-i-naladka-zubofrezernogo-stanka-5k324a.html Технология обработки крупномодульных закаленных зубчатых колес твердосплавными червячными фрезами. <p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Разработанная еще в 80-х годах в отделе Новых Технологических Процесов НПО НИИПТМАШ технология удаления основного припуска закаленных крупномодульных зубчатых колес продолжает и сегодня совершенствоваться нашим предприятием, которое является правоприемником НПО НИИПТМАШ в области новых технологических процессов и инструмента.</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Обработка под зубошлифование производится червячными твердосплавными фрезами с коническими зубчатыми рейками. Применение технологии зубофрезерования твердосплавными червячными фрезами позволяет повысить производительность чистового зубофрезерования крупногабаритных венцов диаметром до 12000 мм, по сравнению со стандартными фрезами из быстрорежущей стали, в 1,5 раза при одновременном повышении точности изготовления зубчатых колес .</span></div><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Весьма сложным является процесс удаления основного припуска закаленных крупномодульных зубчатых колес под зубошлифование. Для решения задачи снятия основного припуска под зубошлифование, разработана технология формообразования и конструкция червячных твердосплавных фрез m=10мм с чередующимися коническими зубчатыми рейками . Данные фрезы используются для предварительной, под зубошлифование, лезвийной обработки закаленных венцов тепловозов характеристикой m=10; zk=65;</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">βd=oo; сталь 20Х2Н4А; HRC 50-55.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">После химико-термической обработки зубчатые колеса подвергаются значительной деформации, что требует оставления припуска на зубья под последующее зубошлифование в пределах 0,7-1 мм.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Такой припуск существенно увеличивает машинное время зубошлифования, составляющее в среднем 4-6 часов. Кроме того, съем большого припуска абразивным кругом вызывает большие внутренние напряжения растяжения в поверхностном слое зубьев, что, в свою очередь,приводит к образованию микротрещин и других дефектов.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Обработка колес производилась на вертикально-зубофрезерных станках моделей 53Н11 и 5К32 встречным фрезерованием, без применения смазывающе-охлаждающей жидкости. Режимы резания следующие: </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">глубина резания t=0,3-0,5мм; </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">подача фрезы S=2мм/об; </span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">частота вращения фрезы </span><span style="color: rgb(0, 0, 0);">n=1,3-1,6 сек-1.</span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/a5/8c/image25.jpg"></p><p><br></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Рис.1 </strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Универсальные однокорпусные фрезы m=10 мм с регулируемыми коническими зубчатыми рейками.</strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p><strong><br></strong></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Машинное время обработки одного венца составляет 1,5 часа. Применение предварительной лезвийной обработки позволило снизить трудоемкость последующего зубошлифования венцов в 1,8 раза при высоком качестве обработанной поверхности зубьев.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Заточка фрез выполнялась в специальном устройстве к универсально-заточному станку (рис. 2), и на специальном заточном станке мод. В3-253Ф2.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Для приводных шестерен уникальной рудоразмольной мельницы мод. ММС 105-24 разработан технологический процесс зубофрезерования закаленных зубьев двухкорпусными универсальными твердосплавными фрезами m=28 мм, используемыми для предварительной обработки под зубошлифование со следующей характеристикой: m=28 мм; z=41; b=1030 мм; βd=6о25'; сталь 34ХН3МА; 50…55HRCэ.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Погрешность зубьев после закалки ТВЧ на длине 1030 мм составила 0,6–0,9 мм. Поэтому перед зубошлифованием производилась предварительная лезвийная обработка зубьев червячными твердосплавными фрезами.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Обработка производилась на вертикально-зубофрезерном станке мод. 5343 (рис. 3), встречным фрезерованием за один проход при следующих режимах резания: </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">t=0.4 мм; </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">S=2 мм/об; <br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">V=0.3 м/сек.</span><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/ec/60/freza-modul1.jpg" width="493" height="307" style="width: 493px; height: 307px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Рис. 2. </strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Заточка твердосплавной фрезы на специальном устройстве к универсально-заточному станку.</strong><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/68/7b/freza-modul2.jpg" width="505" height="320" style="width: 505px; height: 320px;"></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Рис. 3. </span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Лезвийная обработка закаленной приводной шестерни мельницы ММС 105-54.</span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Машинное время обработки составило 40 часов. Износ зубьев фрезы по задним граням после указанного времени обработки составил 0,4-0,5 мм, что подтверждает достаточную для предварительной обработки стойкость инструмента.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Под зубошлифование был оставлен припуск 0,3 мм на сторону зуба.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Применение предварительной лезвийной обработки позволило в 4 раза сократить трудоемкость малопроизводительных зубошлифовальных операций.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Отработана технология чистовой обработки зубьев уникального зубчатого венца рудоразмольной мельницы ММС105-54 специальными твердосплавными фрезами (рис. 4) m=28 мм. Характеристика венца следующая: m=28 мм; zk=284; βd=6o25'; b=1000 мм; сталь 35ХМЛ; НВ 220-260.</span></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><img src="/upload/000/u1/3c/0d/freza-modul3.jpg" width="507" height="333" style="width: 507px; height: 333px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Рис. 4 </strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Специальная червячная двухкорпусная фреза двухстороннего резания αк=19о20′.</strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong><br></strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">1 – корпуса фрезы;</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">2 – дистанционное кольцо.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Для зубчатых венцов диаметром ф8000мм разработана технология чистового зубофрезерования твердосплавнми червячными фрезами (рис. 5) на вертикально-зубофрезерном станке мод. КУ-306 с диаметром планшайбы ф8000 мм. Направление фрезерования используют встречное, режимы резания следующие: t=0,6 мм; S=3,86 мм/об; nф=20 об/мин.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Машинное время чистовой обработки венца составляет 65 часов.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Максимальный износ зубьев фрезы после указанного непрерывного времени работы не превысил 0,4 мм, что в 2-3 раза меньше, чем при аналогичной обработке быстрорежущими червячными фрезами.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">О высокой стойкости фрезы свидетельствует и то, что разность толщин зубьев обработанного венца у верхнего и нижнего торцев не превышает 0,06 мм.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong></strong></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Применение твердосплавных фрез позволяет повысить производительность чистового зубофрезерования крупногабаритных венцов, по сравнению с быстрорежущими стандартными фрезами, в 1,5 раза при одновременном повышении точности изготовления по направлению зубьев.</span></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/c1/50/freza-modul4.jpg" width="491" height="321" style="width: 491px; height: 321px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Рис. 5. Чистовое зубофрезерование венца m=28 мм; zk=284; βd=6o25′; b=1000мм, на уникальном станке мод. КУ-306</span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></strong></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Наиболее широкое применение различные конструкции твердосплавных фрез получили в производственных условиях крупнейшего машиностроительного завода Укрианы ЧАО «НКМЗ». Фрезы используют для предварительной, под зубошлифование лезвийной обработки закаленных колес m=16-36 мм; zk=12-86; b=200-700 мм; βd=0о-28о; Da=400-1800 мм; сталь 20ХН3А; HRC≥55; используемых в прокатных станах «2500»,«3600» и «5000».</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Зубофрезерование осуществляется червячными твердосплавными фрезами (рис. 6).</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Обработка колес ведется на тяжелых зубофрезерных станках мод. 5В375, 5353, ZFWZ – 3150/30 ABHVS «Modul» (ФРГ) без</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">применения смазывающе-охлаждающих жидкостей (рис. 7), (рис. 8).</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Направление фрезерования используется встречное и попутное. Режимы резания при обработке закаленных зубьев следующие: </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">глубина резания: t=0,5 -0,8 мм за один проход;</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">подача фрезы: S=1.5-3 мм/об;</span></p><p style="text-align: justify;"><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></strong></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">частота вращения фрезы: n=10-20 мин-1;</span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">скорость резания: V=10-20 м/мин.<br></span></p><p><strong><br></strong></p><p><strong><br></strong></p><p><strong></strong></p><p><strong><img src="/upload/000/u1/39/e1/freza-modul5.jpg" width="527" height="362" style="width: 527px; height: 362px;"></strong></p><p><strong><br></strong></p><p><strong><br></strong></p><p> а) б)</p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Рис. 6. </span></strong></p><p><strong><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Универсальные двухкорпусные фрезы одностороннего резания :</span></strong></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">а) – со вставными зубчатыми рейками m=16 мм;</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">б) – со вставными зубьями m=20мм.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">В течении 3-х лет было обработано свыше 250 закаленных зубчатых колес под последующие зубошлифование.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Применение фрез позволило устранить деформации зубьев после термообработки и снизить припуск под зубошлифование с 1-2,5 мм до 0,3-0,5 мм на сторону зуба.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Результаты промышленного внедрения технологии лезвийной обработки позволили установить следующее:</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">– имеющиеся на ЧАО «НКМЗ» зубофрезерные станки мод. 5353, 5В375 позволяют стабильно вести предварительную обработку закаленных колес твердосплавными червячными фрезами новой конструкции;</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">– разработанные конструкции червячных фрез технологичны и экономичны в изготовлении и эксплуатации;</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">– достигаемые качество и точность лезвийной обработки достаточны для обеспечения после зубошлифования 6-7-й степени точности колес по ГОСТ 1643-81;</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">–применение лезвийной обработки позволило за счет уменьшения припуска снизить трудоемкость малопроизводительных, но дорогостоящих операций зубошлифования на уникальных станках мод. ZSTZ-2500 и мод. HSS-460 фирмы «МааГ» (Швейцария) в 3-4 раза.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Разработаная технология чистовой лезвийной обработки крупногабаритных зубчатых венцов твердосплавными фрезами специальной конструкции (рис. 9). Обработка (рис. 10) производилась на вертикально-зубофрезерном станке мод. ННА-750А фирмы «Шибаура» (Япония), встречным фрезерованием с применением охлаждающей жидкости – масло индустриальное 20.</span></p><p><strong><br></strong></p><p><strong><br></strong></p><p><img src="/upload/000/u1/ff/70/freza-modul6.jpg" width="453" height="474" style="width: 453px; height: 474px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Рис. 7. </strong></span></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Лезвийная обработка закаленного шевронного зубчатого колеса в редукторном цехе ЧАО «НКМЗ»</strong></span></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">m=28мм; </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">z=48; </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">β=27o26′; </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">b=390 мм; </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">сталь 20ХН3А, </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HRC≥55 </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Чистовое нарезание венца </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">m=20 мм; </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">zk=268; β=5o15′; </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">b=700 мм; </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">сталь 35ЛIII, </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">НВ=140-160 </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">осуществляется за один проход при режимах резания:</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">t=0,9мм; </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">S=4,72мм/об;</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"> nфгр=30 об/мин; </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Vрез=32м/мин.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Машинное время обработки одного венца составляет 24 часа, что в 1,8 раза меньше, чем при обработке быстрорежущей фрезой конструкции ЧАО «НКМЗ».</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/16/39/freza-modul7.jpg" width="535" height="350" style="width: 535px; height: 350px;"></p><p><br></p><p><br></p><p>Рис. 8. Лезвийная обработка закаленной вал-шестерни в редукторном цехе ОАО «НКМЗ».</p><p><br></p><p>m=32 мм;</p><p> z=22; </p><p>β=28o21′;</p><p>b=575 мм; </p><p>сталь 20ХН3А, </p><p>HRC≥55 </p><p><br></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Максимальная потребляемая станком мощность составляет 7,6 кВт, что соответствует его загрузке на 26%.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Шероховатость отработанных поверхностей зубьев соответствует Ra=10мкм. максимальная разница в толщине обработанных зубьев между верхним и нижним торцем составляет 0,1 мм.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Заточка и переточка фрез осуществляется на специальном станке-полуавтомате с ЧПУ мод. В3-253Ф2.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Также разработана технология предварительной, под зубошлифование, обработки закаленных колес червячными фрезами, оснащенными неперетачиваемыми сменными поворотными твердосплавными пластинками.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Освоено изготовление универсальных фрез m=10-36 мм одностороннего и двухстороннего резания (Рис. 11), оснащенных пластинками из сплавов ВК10-ОМ, ВК10- ХОМ.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><br></p><p><br></p><p><img src="/upload/000/u1/d4/8b/freza-modul8.jpg" width="534" height="429" style="width: 534px; height: 429px;"></p><p><br></p><p><strong>Рис. 9. Специальная червячная двухкорпусная фреза двухстороннего резания m=20 мм.</strong></p><p><br></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Фрезы одностороннего резания (рис. 11, а) состоят из двух корпусов:</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">левого и правого с конической винтовой нарезкой одного направления.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Каждый из корпусов фрезы, в свою очередь, выполнен из двух одновитковых частей для обеспечения удобства фрезерования гнезд под твердосплавные поворотные пластинки, расположенные исходя из условий тангенциального резания.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Обработка колеса такими фрезами осуществляется за два прохода:</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">вначале левым корпусом обрабатывают левые боковые поверхности зубьев колеса, а затем, после смены корпусов на зубофрезерной оправке, правым корпусом обрабатывают правые боковые поверхности зубьев или наоборот.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">У однокорпусной фрезы двухстороннего резания (Рис. 11, б) так же, как и у фрезы одностороннего резания, корпус выполнен из двух одновитковых частей, скрепленных шпильками и гайками, но поворотные твердосплавные пластинки и крепежные винты размещены на обеих боковых поверхностях цилиндрических витков корпуса.</span></p><p><br></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/57/48/freza-modul9.jpg" width="559" height="381" style="width: 559px; height: 381px;"></p><p><br></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Рис. 10. Чистовое нарезание зубьев венца m=20 мм; zk=268; b=700 мм на станке мод. ННА-750А.</strong></span></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">При этом, пластинки располагаются только вдоль линий станочного зацепления инструмента, или в 1÷3 ряда с перекрытием, продлевая, таким образом, боковую режущую кромку. На вершине витков также расположены твердосплавные пластинки, что позволяет производить такими фрезами предварительное формообразование зубьев.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Такая конструкция фрезы позволяет обрабатывать обе боковые поверхности зубьев колеса за один проход, т.е. в два раза производительней, чем фрезой одностороннего резания. Вместе с тем, фреза одностороннего резания более экономична по расходу твердосплавных пластинок, так как в диапазоне модулей m=10-36 мм для одного корпуса требуется только 29 пластинок.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Большим преимуществом разработанных фрез является то, что в диапазоне модулей m=10-65 мм они оснащаются одинаковыми по размерам твердосплавными пластинами, тоесть, сняв пластины с фрезы модуль m=10 мм можно оснастить ими фрезу m=65 мм. Это позволяет обработать колеса всего вышеуказанного диапазона модулей и существенно экономить твердый сплав.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/e6/f1/freza-modul10.jpg"><br></p><p><br></p><p>а) </p><p><img src="/upload/000/u1/95/ed/freza-modul11.jpg"></p><p><br></p><p>б)</p><p><br></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><strong>Рис. 11. Червячные универсальные фрезы, оснащенные неперетачиваемыми поворотными пластинками:</strong></span></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">а- правый корпус фрезы одностороннего резания m=20;</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">б- однокорпусная фреза двухстороннего резания m=20.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Расчет и проектирование червячных твердосплавных фрез осуществляется в CAD программах с получением твердотельной модели. </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Производится разработка управляющей программы для обработки пазов под тангенциально расположенные пластинки на станке с ЧПУ. </span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"> Машинное время фрезерования пазов одного корпуса фрезы составляет Тмаш=16÷20 н.час.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Зубофрезерование закаленных колес на станках мод. 5В375 и ZFWZ-3150/30 фирмы «Модуль» (ФРГ) осуществляется без применения охлаждения, встречным или попутным фрезерованием, при следующих режимах резания: t=0.5…1.5 мм; S=1.5…2 мм/об; V=0.25 м/сек.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">На станке мод. Р1200/1600 (рис. 12) фирмы «Gleason-Pfauter»(Германия) и при оснащении фрез твердым сплавом фирмы «Fette» (Германия) скорость резания увеличивается до V=0.65 м/сек.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Стойкость фрез новой конструкции до первого затупления в 1,8…2,0 раза выше, чем у напайных фрез, благодаря тангенциальному расположению пластин, отсутствию в них внутренних напряжений, а также благодаря нанесению на них износостойкого покрытия из нитрида титана.</span><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p><img src="/upload/000/u1/5d/a0/freza-modul12.jpg" width="537" height="327" style="width: 537px; height: 327px;"></p><p><br></p><p><strong><br></strong></p><p><strong>Рис. 12. </strong></p><p><strong>Предварительная обработка закаленного колеса m=16 мм; z=41; β=0o;</strong><strong>b=450 мм; сталь 20ХН3А, HRC≥55 на станке «Gleason-Pfauter» (ФРГ)</strong>.</p><p><br></p><p><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Применение предварительной лезвийной обработки зубьев закаленных колес разработанными твердосплавными фрезами позволяет снизить трудоемкость малопроизводительных зубошлифовальных операций в зависимости от модуля колес в 3-4 раза.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Твердосплавные червячные фрезы опробованы и внедрены и на других предприятиях, в частности, на таких предприятиях как ОАО «ЮУМЗ» (г. Орск), ОАО «Сибтяжмаш» и ОАО «Крастяжмаш» (г.Красноярск) и др.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Рекомендации по режимам резания твердосплавными червячными фрезами разработаны на основе проведенных лабораторных и производственных исследований с учетом оборудования, материала и твердости обрабатываемых колес, материала режущей части фрезы, и др.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Припуск на толщину зуба для чистого нарезания следует распределять эквидистантно эвольвентной поверхности зуба, а дно впадины обрабатывать в размер при черновом нарезании колес червячными, дисковыми или пальцевыми фрезами с «протуберанцем».</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Глубина резания в зависимости от твердости заготовки и вида обработки приведена в табл. 1</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Таблица 1</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Глубина резания в зависимости от твердости заготовки и вида обработки</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><table class="psectionTable"><tbody><tr><td colspan="4" style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Глубина резания на один проход фрезы, мм</span></p></td></tr><tr class="alt"><td rowspan="2" style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Вид обработки</span></p></td><td colspan="3" style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Твердость зубьев</span></p></td></tr><tr><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HB 260-320</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HRCэ35-50</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HRCэ&gt;50</span></p></td></tr><tr class="alt"><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Предварительная</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">1,2 – 2,5</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">0,8-1,2</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">0,6-0,8</span></p></td></tr><tr><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Чистовая</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">0,8-1,2</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">0,5-0,7</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">0,3-0,5</span></p></td></tr></tbody></table><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Подача при работе фрезой назначается, исходя из твердости </span><span style="color: rgb(0, 0, 0);">обрабатываемых зубьев и требуемой шероховатости. Величины подач приведены в табл. 2</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Подача при чистовом нарезании зубьев</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Таблица 2</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><table class="psectionTable"><tbody><tr class="alt"><td colspan="7" style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Скорость резания при чистовом нарезании зубьев м/мин</span></p></td></tr><tr><td rowspan="3" style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Тип станка</span></p></td><td colspan="6" style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Модуль, мм</span></p></td></tr><tr class="alt"><td colspan="3" style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">5-10</span></p></td><td colspan="3" style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">12-36</span></p></td></tr><tr><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HB≤320</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HRC≤45</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HRC&gt;45</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HB≤320</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HRC≤45</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HRC&gt;45</span></p></td></tr><tr class="alt"><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Горизонтально-</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">зубофрезерный</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">30-25</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">25-20</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">18-20</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">15-20</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">12-15</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">10-12</span></p></td></tr><tr><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Вертикально-</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">зубофрезерный</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">30-35</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">25-30</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">20-25</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">18-20</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">12-18</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">12-10</span></p></td></tr></tbody></table><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Указанная шероховатость поверхности зубьев обеспечивается при соблюдении следующих условий: работа на исправном станке соответствующей группы жесткости, жесткое закрепление заготовки,отсутствие вибраций в технологической системе СПИД, правильная заточка фрезы, равномерный припуск.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Скорость резания при чистовом нарезании зубьев назначается исходя из модуля обрабатываемых зубьев, типа зубофрезерного станка и твердости зубьев. Величина скорости резания приведена в табл. 3</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Таблица 3</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Скорость резания при чистовом нарезании зубьев</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><table class="psectionTable"><tbody><tr class="alt"><td colspan="7" style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Скорость резания при чистовом нарезании зубьев м/мин</span></p></td></tr><tr><td rowspan="3" style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Тип станка</span></p></td><td colspan="6" style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Модуль, мм</span></p></td></tr><tr class="alt"><td colspan="3" style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">5-10</span></p></td><td colspan="3" style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">12-36</span></p></td></tr><tr><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HB</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">≤32</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">0</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HRC≤4</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">5</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HRC&gt;4</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">5</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HB≤32</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">0</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HRC≤4</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">5</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">HRC&gt;4</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">5</span></p></td></tr><tr class="alt"><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Горизонтально-</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">зубофрезерный</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">30-</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">25</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">25-20</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">18-20</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">15-20</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">12-15</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">10-12</span></p></td></tr><tr><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Вертикально-</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">зубофрезерный</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">30-</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">35</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">25-30</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">20-25</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">18-20</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">12-18</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">12-10</span></p></td></tr></tbody></table><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Примечание: скорости резания даны для случая жесткого крепления заготовки и резания без вибраций. При наличии вибраций скорость резания следует уменьшить.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Стойкость фрезы при обработке колес диаметром 8000-13000 с твердостью зубьев НВ 260-300 не менее 80 часов, а при твердости HRC&gt;35 и диаметре 350-1500 мм – не менее 15 часов. Износ зубьев должен быть при этом не более 0,4-0,6 мм.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">В табл. 4 приведен поправочный коэффициент Kv на скорость резания в зависимости от механических свойств режущей части инструмента.</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Таблица 4</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Поправочный коэффициент Kv на скорость резания в зависимости от механических свойств режущей части инструмента</span></p><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p><table class="psectionTable"><tbody><tr class="alt"><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Материал режущей части (твердый сплав)</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">Kv</span></p></td></tr><tr><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">ВК10-ОМ</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">1</span></p></td></tr><tr class="alt"><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">ВК10-ХОМ</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">1,1</span></p></td></tr><tr><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">импортный («Fette», ФРГ)</span></p></td><td style="text-align: justify;"><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);">1,5</span></p><div style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></div></td></tr></tbody></table><p style="text-align: justify;"><span style="color: rgb(0, 0, 0);"><br></span></p> Tue, 14 Nov 2017 21:22:27 +0200 http://minetek.donetsk.ua/posts/12-tehnologija-obrabotki-krupnomodulnyh-zakalennyh-zubchatyh-koles-tverdosplavnymi-chervjachnymi-fre.html http://minetek.donetsk.ua/posts/12-tehnologija-obrabotki-krupnomodulnyh-zakalennyh-zubchatyh-koles-tverdosplavnymi-chervjachnymi-fre.html